Производство ŠKODA в России – где собирают автомобили Шкода

Зачем ŠKODA собственное производство в России?

Знаете, где производятся новые автомобили ŠKODA, которые продаются в России? Порядка 95% из них выпускаются непосредственно у нас в стране! На заводе Volkswagen в Калуге производится ŠKODA RAPID. На Горьковском автозаводе в Нижнем Новгороде собирают ŠKODA OCTAVIA и ŠKODA YETI. Насколько положительное значение это имеет для всех нас? Собственное производство ŠKODA в России несет в себе массу позитивных моментов. Сейчас объясним почему.

Перенесемся в не слишком уж и далекое прошлое – в 2004 год. ŠKODA уверенно заходит на российский рынок, открывая в столице свое официальное подразделение в составе «Фольксваген Групп Рус». Изначально в то время оно имело функции импортера. Отметим, что Volkswagen является главным европейским концерном и одним из ведущих игроков на мировом автомобильном рынке. В московской штаб квартире ŠKODA решались вопросы ввоза машин в Россию и их дальнейшей поставки в дилерские центры по всей территории страны. Импортер также непосредственно занимался сертификацией, соблюдением таможенных процедур и всеми другим вопросами, затрагивающими реализацию машин с соблюдением законодательства. Кроме того, он занимался маркетинговым продвижением, контролировал работу сети дилерских центров, принимал заказы и отправлял их на завод.

В то время все автомобили ŠKODA, продаваемые у нас в стране, привозились из Чехии. Практика импорта была весьма удобной, простой и гораздо менее рискованной, чем организация собственного производства в России. Однако такой подход все же недостаточно перспективен. Это отлично понимали в концерне Фольксваген, куда входит марка ŠKODA. В своей работе ведущий европейский концерн придерживается ряда приоритетов, одним из которых является развитие производства на местных рынках. Особенно на тех, где явно виден потенциал. Российский рынок был и остается именно таким. Он нуждается в новых, надежных и безопасных автомобилях. Потому и было принято решение об организации местного производства ŠKODA в нашей стране. Конечно, сейчас далеко не каждый россиянин имеет финансовые возможности для покупки нового авто. Но прогресс очевиден. Пару десятков лет назад многие не могли мечтать даже об автомобиле с пробегом.

Наладив производство автомобилей у нас в стране, ŠKODA вывела сбыт своих моделей в России на новый уровень. Лишь экономические потрясения, происходившие в последнее время, слегка уменьшили объемы продаж. В целом же дела у ŠKODA идут превосходно. С регулярной периодичностью чешский автомобильный бренд обновляет новые рекорды по реализации своих моделей на мировом рынке. Ситуация с продажами в России пока далека от идеала. Но так ли это страшно? Конечно, нет! Концерн Volkswagen позитивно смотрит в перспективу. Рутинные трудности носят временный характер и обязательно закончатся. Это многократно подтверждено практикой. Было время, когда автомобильные рынки многих государств, в том числе и европейских, буквально лихорадило. Но ситуация всегда выправлялась. Заметим, что в развитие производства машин в нашей стране концерн Volkswagen инвестировал уже более 1,75 млрд. евро. И на этой сумме он останавливаться не собирается. Производство ŠKODA, налаженное в России, несет в себе массу положительных моментов. Положительных для кого? Абсолютно для всех! Для концерна Volkswagen и непосредственно для ŠKODA производство в нашей стране позволяет сократить издержки по целому ряду статей расходов. Прежде всего, существенно снизить таможенные платежи. Размер пошлин при ввозе деталей многократно меньше, чем в случае с собранным автомобилем. Кроме того, некоторые узлы, агрегаты и системы не импортируются, а изготавливаются у нас в стране. При этом по качеству они ничуть не отличаются от тех, что выпущены за границей.

Государству выгодно, что на его территории развивается производство. Создаются новые рабочие места, а в бюджет идут дополнительные налоги. Покупателям, конечно, тоже выгодно. За счет местного производства стоимость автомобилей становится гораздо более привлекательной. Взгляните, например, на цены моделей ŠKODA в Германии, а затем пересчитайте все на рубли. Сразу же увидите значительную разницу. Наши цены намного ниже. Кроме того, производство ŠKODA в России снимает проблему с дефицитом. Автомобили этого бренда пользуются спросом по всему миру. Мощностей одного лишь чешского завода для удовлетворения столь больших потребностей, естественно, недостаточно. Если бы производство ŠKODA не было бы организовано в России, покупателям приходилось бы не только больше платить, но и подолгу ожидать заказанные автомобили.

Выигрывает все наше общество в целом, как бы громко это ни звучало. В стране повышается экономическая активность, уменьшается уровень безработицы, растет уровень квалификации специалистов. Концерн Volkswagen инвестирует большие средства в обучение персонала, чтобы производство автомобилей в России соответствовало строгим европейским стандартам качества. Без преувеличения, на отечественных заводах, где собирают модели ŠKODA, работают профессионалы мирового уровня. Их квалификация ничуть не ниже, чем у немецких и чешских коллег. И это не просто красивые слова, а реальность. Перед тем как начать работать на конвейере, каждый сотрудник обязан сдать экзамен, продемонстрировав свои умения и навыки. Только в случае положительного результата он получает доступ на производство. Каждодневный экзамен на профпригодность проходят все: от рядового сотрудника до руководителя предприятия.

Автомобилестроение является локомотивом экономики. Для производства машин требуется металл, краска, пластик, резина и многое другое. И от качества всех этих необходимых элементов напрямую зависит, каким будет готовый автомобиль. Именно поэтому в Советском Союзе попросту не могли выпускать машины, которые бы соответствовали лучшим мировым стандартам. В 2009 году на калужском заводе было начато производство ŠKODA по полному циклу, то есть со сваркой и покраской кузовов. И возникла проблема с тем, что в России не было предприятия, способного поставлять металл требующегося качества. Металл, который позволял бы производить автомобили с двенадцатилетней гарантией от сквозной коррозии. Ведь, чтобы кузов успешно противостоял ржавчине, важна не только качественная краска. Вскоре металл, отвечающий жестким стандартам ŠKODA, в нашей стране появился. И появился он благодаря тому, что концерн Volkswagen активно работал с поставщиками, рассказывая, что именно ему необходимо. Добавим, что все поступающие на конвейер материалы, проходят строгий контроль качества.

АВТОМОБИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

В основные задачи концерна входит поиск наибольшего количества надежных поставщиков на рынке местного масштаба. Данный принцип является верным при условии, когда закупка комплектующих в России дешевле по сравнению с заграничными предложениями, однако ситуация может отличаться. Основным и важнейшим критерием остается качество товара, без компромиссов. На заводы в Нижнем Новгороде или Калуге, как и на производства в европейских странах будут осуществляться поставки комплектующих частей (ремней безопасности, стекол) того же изготовителя и аналогичного уровня качества. Так, изготовленные на российских предприятиях кузовные части отправляются в страны Евросоюза.

Большое количество местных поставщиков представляют собой подразделения влиятельных международных компаний, которые сотрудничают с концерном в различных странах. В их задачи входит интеграция инновационных методик и технологий, а также всестороннее обучение рабочих из России с уклоном на грамотное обращение с актуальным оборудованием. На производствах необходимы как простые рабочие, так и конструкторы, технологи и инженеры. Изготовленные на российских заводах авто отвечают европейским стандартам и даже подходят для продажи в европейские страны. Предлагаемые нами модели

ŠKODA пользуются высоким спросом. Наличие экспортных ограничений связано с вопросами логистики.

В первую очередь в виде комплектующих частей, которые доставляют из Чехии. После сборки автомобиль полностью отвечает стандартам и подходит для эксплуатации в странах Европейского Союза. Разумеется, данный фактор воздействует на экономическую составляющую задачи, однако в данной сфере осуществляется активная работа. Следует внести ясность: существует значительные различия между моделями автомобилей, которые собираются на заводах в России и на производствах стран Европы. Для повышения эффективности работы в зимний период на отечественных устанавливают более емкие аккумуляторы, для повышенной проходимости по российским дорогам используется усиленная подвеска.

Модель автомобиля RAPID собирается в России, сборочный конвейер которого расположен в городе Калуга. На территории предприятия налажен выпуск бензиновых силовых агрегатов 1.6 MPI. Автомобили ŠKODA YETI и ŠKODA OCTAVIA производятся на площадках «Группы ГАЗ» в Нижнем Новгороде. Прошедшие специальное обучение специалисты лаборатории качества, с точки зрения потенциальных покупателей, контролируют уровень качества, уделяют внимание технологии сборки и заключительному результату.

Завод в Калуге

Закладка первого камня в фундамент будущего завода в Калуге состоялась в 2006 году. Площадку под строительство, расположенную в 170 км к юго-западу от Москвы, выбрали специалисты концерна, предварительно рассмотрев варианты в 11 регионах России. Основными доводами в пользу данного местоположения стало наличие подъездных путей и количество потенциальных сотрудников, которые будут трудиться в цехах завода.

Важное преимущество в пользу Калуги — благоприятный инвестиционный климат. Индустриальный парк «Грабцево», в котором располагается всемирно известный концерн Volkswagen, был создан по инициативе руководства Калужской области. Следующим шагом стало открытие предприятий, сфера которых направлена на производство высококачественных комплектующих для автомобилей. Изготовлением бамперов занимается Magna, детали салона из пластика делает Reydel, за кузовные детали отвечает Gestamp. К особенностям производства автомобилей относится образование новых предприятий, которым требуются собственные поставщики. В результате появляются звенья, складывающиеся в длинную цепочку, на конце которой — автомобили ŠKODA.

В октябре 2009 года в российском городе Калуга началось серийное производство автомобилей чешского бренда ŠKODA. Полный цикл сборки включает в себя сварочные работы конструктивных элементов с последующей подготовкой и окраской кузова. Специалисты завода имеют высокую квалификацию и в совершенстве овладели сложным технологическим процессом, который соответствует строгим европейским стандартам качества. Допуски размеров на монтируемые детали составляют не более 1 мм, а отклонения для резьбовых соединений не должны превышать 0,5 мм.

Собственная аккредитованная лаборатория завода на регулярной основе контролирует размер деталей и ширину зазоров между монтируемыми элементами кузова. Для проведения работ используется высокотехнологичное оборудование, которое для устранения погрешностей измерений и исключения вибраций располагается на массивном основании весом 18,0 тонны. Один раз в смену произвольно отобранный кузов автомобиля подвергается тщательной проверке на предмет соответствия установленным стандартам с помощью лазерной установки всемирно известной немецкой компании Karl Zeiss. Точные измерения, проводимые с применением уникального оборудования, дают возможность исключить появление брака до начала проведения сварочных и сборочных работ. Вход в лабораторию разрешен только специалистам, имеющим допуск к проведению измерений и контроля.

В заводской лаборатории находится алюминиевый макет собираемой модели (кубинг), который служит эталоном для примерки элементов автомобиля: деталей кузова, стекол, фонарей, фар. В любое время специалисты предприятия способны оценить качество детали и соответствие ее стандартным параметрам путем размещения на макете. Перед покраской кузов проходит тщательную обработку для удаления мельчайших загрязнений и пыли. Для этого используются материалы, которые за счет разности электрических зарядов, притягивают мельчайшие инородные частицы. Технологичный подход позволяет выполнить нанесение нескольких слоев лакокрасочных материалов без посторонних включений и добиться идеальной поверхности окрашенного кузова. Стоимость высокоточного оборудования лаборатории составляет несколько сот тысяч евро. Данная статья расходов требуется для сохранения имиджа автомобильной компании и выпуска линейки моделей, отвечающих требованиям разработчиков.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ

Кузов автомобилей перед установкой в монтажном цеху проходит многоэтапную подготовку: двойную грунтовку, покраску. Двухцветные автомобили с черной крышей окрашивают два раза. В завершение кузов проходит обработку герметиком, мастикой, горячим воском. Фирменная технология концерна Volkswagen заключается в использовании воска, что служит 12-летней гарантией от сквозной коррозии. На заводских площадках Volkswagen в странах-партнерах производственные процессы и контроль качества едины. Данный подход служит глобальной системой качества, основанной на строгом соответствии стандартам и многоступенчатого контроля. Перед началом запуска в серийное производство автомобилей ŠKODA RAPID из опытной партии выбирается несколько готовых автомобилей и сваренных кузовов для отправки в Чехию и Германию. Проведение краш-тестов необходимо для подтверждения показателей безопасности, установленных для стран Евросоюза.

Принцип действия системы направлен на полное исключение ошибок в производственных процессах. Основные соединения автомобиля, отвечающие за безопасность эксплуатации транспортного средства, включая крепление двигателя и ремней безопасности, выполняются с учетом определенных усилий и крутящего момента. Строгий контроль за данным технологическим процессом возлагается на компьютер, что исключает человеческий фактор. Если болт или гайка будут установлены с чрезмерным или недостаточным усилием, то система не будет считать автомобиль готовым к работе. Устранять недочеты придется специалистам сборочного цеха непосредственно на месте. В электронном архиве компании сохраняется полная информация о том, кто из сотрудников, когда и с каким усилием выполнил установку того или иного соединения. Данные о проведенной работе сохраняются в компьютере в течение 15-лет и более с момента, как автомобиль сойдет с конвейера.

Окрашенные кузова после контроля качества поступают на сборочный конвейер, в соответствии с заказом дилера. Информация с сопроводительного листа считывается сканером. В ней указаны данные: типоразмер колесных дисков, модель информационно-развлекательной системы, вариант отделки кресла водителя и пассажиров, наличие зонта в отсеке под сиденьем переднего пассажира.

После конвейерной сборки автомобиль дважды отправляют в световой туннель для выявления дефектов специальными лампами. Следующий этап — водный тест в дождевальной камере, исключающий риск попадания влаги в багажный отсек и салон автомобиля под дождем. Затем модель отправляют на роликовый стенд, имитирующий процессы торможения и движения. Компьютерный контроль осуществляют установленными внутри и снаружи датчиков, с которых считываются показатели электронных систем. Для испытаний в реальных условиях транспортное средство отправляется на улицу, где с немецкой педантичностью созданы ровное европейское дорожное покрытие и ухабы российских дорог. Успешное завершение испытаний всех этапов проверки подтверждает ответственное лицо, после этого автомобиль попадает к дилеру ŠKODA.

Производство в Нижнем Новгороде

Планомерное развитие российского автомобильного рынка напрямую зависит от состояния российской экономики. Наличие ряда проблем в данной сфере неизбежно приводит к трудностям в плане планирования деятельности автопроизводителей в долговременной перспективе. Сокращение числа продаж новых автомобилей было связано с кризисом 2008 года. Концерн Volkswagen не спешил осуществлять ранее запланированное расширение заводских мощностей в Калуге, поскольку нет определенности в вопросах загруженности действующего предприятия. Однако проблемы для автомобильного рынка России 2008 года не оказались фатальными. В настоящее время наблюдается существенный рост количества запросов на линейку моделей новых автомобилей ŠKODA и Volkswagen. Для эффективного и планомерного наращивания объемов выпуска были предприняты поиски действенных решений. Концерн запустил производство полного цикла с привлечением партнера, согласно контактной схеме. С данной задачей отлично справился известный Горьковский автомобильный завод — «Группа ГАЗ». Легендарное предприятие входит в число ответственных и проверенных партнеров концерна Volkswagen.

Кузова для автомобилей разных поколений «Волга» и «Победа» делали в том же цехе, где в настоящее время они производятся для современных ŠKODA YETI и ŠKODA OCTAVIA. В процессе реконструкции старое оборудование было демонтировано и вывезено. Концерн Volkswagen придерживается принципов полного обновления — для открытия нового производства выбирается только инновационное и технологичное оснащение. Для производства сварочных работ установлены сварочные роботы нового поколения, например, Kuka (Германия) и Fanuc (Япония). Дорогостоящее оборудование окупается безотказной и точной работой при длительной эксплуатации. Порядка 300 млн евро было инвестировано «Фольксваген Груп Рус» и «Группы ГАЗ» в проект сборки автомобилей Volkswagen и ŠKODA в Нижнем Новгороде. Основная доля расходов внесена концерном.

ПРОИЗВОДСТВО ПОЛНОГО ЦИКЛА

Запуск производственного процесса полного цикла в Нижнем Новгороде, по сравнению с Калугой, занял в 2 раза меньше времени — всего 17 месяцев. Добиться эффективных результатов в рекордно короткие сроки стало возможным благодаря внедрению концерна Volkswagen в работу действующего предприятия России. Премьерный выпуск модели ŠKODA YETI на ГАЗе состоялся в конце 2012 года. Третье поколение ŠKODA OCTAVIA было запущено на конвейере в 2013 году.

Принцип действия системы исключает ошибки. Соединения автомобиля, отвечающие за безопасность, включая крепление двигателя и ремней безопасности, производится в соответствии с показателями прилагаемого усилия. Контролирующий процесс компьютер самостоятельно определяет с каким усилием болт или гайка установлены на месте. Автоматическая система подтверждает полную готовность автомобиля, в противном случае недочеты исправляются на месте. В электронном архиве хранится информация о том, какой сотрудник, когда и как установил ответственные соединения на данном автомобиле, сошедшего с конвейера.

Лаборатория качества

Заводы концерна Volkswagen в Калуге и Нижнем Новгороде имеют лаборатории качества, оснащенные современным оборудованием. Все этапы тестирования проводят специалисты высшего класса. Тесное сотрудничество между лабораториями позволяет добиваться лучшего результата.

Лаборатория качества в Калуге больше, чем в Нижнем Новгороде, поэтому в ней можно выполнить большее количество тестов. В случае, когда потребуется задействовать специфическое оборудование, то исследуемый объект будет направлен в лаборатории качества, расположенные в Германии или Чехии. Для оснащения лаборатории в Калуге концерн Volkswagen затратил порядка трёх миллионов евро. Лаборатория качества в Калуге относится к числу самых оснащенных, по сравнению с лабораториями автомобилестроительных предприятий, расположенных в странах бывшего Советского Союза. Возможности лаборатории рассчитаны на проведении порядка 200 видов различных тестов.

Направление деятельности лаборатории качества включает работу на перспективу и поддержание высокого уровня качества. При поступлении на завод концентрата антифриза в больших объемах железнодорожными цистернами сотрудники лаборатории проводят отбор жидкости, предназначенной для первичной заливки в двигатель автомобиля. Тестирование выполняется на предмет обнаружения в образце механических примесей, расчет температуры замерзания смеси, определение кислотно-щелочного состава. При условии соответствия параметров принятым нормативам концентрат получает от лаборатории разрешение на использование состава в производственном процессе. При поступлении на завод партии боковых зеркал цвета Rallye для ŠKODA RAPID проводится анализ пластиковых элементов, окрашенных за пределами предприятия. Цвет детали сравнивается с эталонной пластинкой при помощи ламп, имитирующих освещение в различных условиях эксплуатации автомобиля. К данной работе могут получить доступ сотрудники лаборатории, сдавший экзамен на способность различать малейшие оттенки исходного цвета. Чаще всего экзамен сдают лаборанты-женщины.

Все детали салона транспортного средства проходят исследования на отсутствие неприятного или резкого запаха. К данной работе допускают только специалистов с отличным обонянием. Перед проведением исследований лаборантам запрещено пользоваться косметикой, пить кофе, курить. Материал обивки или пластиковые элементы салона, запах которых не будет соответствовать стандартам, относится к числу бракованных. Для исключения в будущем неприятностей, связанных с получением партии ненадлежащего качества, сотрудники лаборатории проводят комплекс работ с потенциальными партнерами задолго до поставок.

ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА

Известная компания-эксперт, специализирующаяся на производстве в России сидений для автомобилей, предлагает заводу различные виды своей продукции. Лаборатория качества выполнит полный контроль образцов, предоставляемых компанией. Обивочный материал для сидений проходит тестирование на истираемость при помощи манипулятора, оснащенного эталонным отрезом ткани. В ходе исследований определяется вероятность того, что обивка будет протерта до дыр или через какое время она разлохматится. Строго регламентированное тестирование на степень мягкости кресла выполняется отдельно. Все виды отделочных материалов, используемых в салоне автомобиля, проходят обязательный тест на горение.

Материал, из которого изготовлены детали интерьера, не поддерживают пламя, а только оплавляются. Обязательный вид лабораторных исследований — температурный тест. Детали из пластика многократно замораживают до температуры -40ºС, а затем нагревают до +80ºС. Внешний вид, структура и форма детали не должна меняться. Дополнительный тест на хрупкость замороженного пластика проводится при помощи металлического шарика. Исследование позволяет выявить некачественный пластик, который на морозе не деформируется, а лопается как стекло с острыми гранями. Данное исследование, разработанное ответственным автопроизводителем, направлено на снижение риска получение травм в аварийных ситуациях.

В лаборатории качества проводится анализ металла на прочность и устойчивость к процессам коррозии. В качестве альтернативы многолетней эксплуатации применяется технология соляного тумана, продолжительностью несколько недель. Автомобильные эмали проходят тестирование на устойчивость к воздействию камней на дороге. Для проведения исследований используется металлическая дробь. Вариантов лабораторных испытаний существует достаточно много, контроль за поступающими материалами от проверенных поставщиков осуществляется в течение периода договора с автоконцерном. Фирменный знак ŠKODA завоевал доверие у автолюбителей, поскольку служит гарантированным эталоном качества.

Производство двигателей в Калуге

Свидетельством долгосрочных планов по развитию автоиндустрии в России является развернутое концерном Volkswagen производство силовых агрегатов в Калуге. Запущенный в 2015 году завод по производству двигателей находится на одной территории и входит в число структурных подразделений калужского автомобильного предприятия.

В России производятся три модели ŠKODA, пользующихся у автолюбителей и поклонников бренда большой популярностью: YETI, OCTAVIA, RAPID. На них устанавливают силовые агрегаты 1.6 MPI, выпускаемые в Калуге. Решение в пользу данного выбора был не случаен. Атмосферные двигатели, по сравнению с турбированными моторами TSI, имеют более доступную цену, простое устройство, несложный ремонтом и не привередливостью к качеству топлива российских производителей. Рабочий объем в 1,6 литра считается самым распространенным среди атмосферников массового сегмента авторынка. Кроме того, ŠKODA оснащает турбированные моторы TSI комбинированным или прямым впрыском топлива.

Двигатель калужского производства 1.6 MPI относится к числу типичных вариантов. При этом новая усовершенствованная серия EA211 оснащена специальной конструкцией выпускного коллектора, включает четыре цилиндра, на каждом из которых расположены четыре клапана, зубчатый ремень в приводе газораспределительного механизма, алюминиевый блок. Встроенный в тело блока коллектор для удаления выхлопных газов от работающего агрегата дает ряд преимуществ, которые позволяют двигателю быстрее прогреваться в холодное время года, оперативно выходить на показатели рабочей температуры, снизить расход топлива, улучшить тяговую силу. Разработкой нового экономичного силовой агрегат 1.6 MPI серии EA211 занимались опытные инженеры автоконцерна ŠKODA. Впервые двигатели был произведены на главном заводе Чехии в городе Млада-Болеславе. Именно туда за получение бесценного опыта отправились российские специалисты из Калуги. Сотрудники автомобильных производств, в число которых входили простые рабочие и мастера из Нижнего Новгорода и Калуги также побывали на практике в Квасинах, где делают YETI и в Млада-Болеслав, где выпускают RAPID и OCTAVIA.

Для эффективной работы моторного завода было куплено зарубежное оборудование, размер инвестиций составил 250 млн евро. Ульяновские производители обеспечили поставку двух основных деталей силового агрегата: головки блока цилиндра и блока цилиндра. Известный производитель запасных частей компания Nemak, является стратегическим партнером автоконцерна Volkswagen, развернула собственное производство комплектующих в России к моменту запуска завода в Калуге. В число основных заказчиков компании Nemak входит большое количество автоконцернов мировых брендов: BMW, Porsche, Ferrari, Mercedes-Benz и другие. Материалом для изготовления запасных частей на заводе в Ульяновске служит алюминиевый сплав, производимый в России. По результатам проведенной экспертизы качества состав российского сплава соответствует строгим европейским стандартам. В качестве сырья для материала в России применяется полученный из руды алюминий. В ряде стран, занимающихся производством автокомплектующих, очень часто используется вторично переработанный металл.

ПРОИЗВОДСТВО ПОЛНОГО ЦИКЛА

Заготовки, поступившие в Калугу из Ульяновска, проходят механическую обработку. Внутренняя поверхность цилиндров, после обработки, имеет максимально допустимое отклонение 6 микрон или 0,06 миллиметра. Для сравнения толщина волоса человека примерно в десять раз больше. Чугунная отливка, поступающая на завод, проходит двадцать этапов обработки и превращается в коленчатый вал. Предельное отклонение для шейки коленвала не превышает показателя в 20 микрон.

Для определения глубины и равномерности закалки металла вал распиливают по всей длине. Ресурс детали определяется методом попеременного разностороннего скручивания. Максимально допустимый крутящий момент двигателя превышается в десятки раз. Вал способен выдержать до 10 млн колебаний, затем могут появиться трещины на корпусе. Данный показатель служит гарантией, что деталь сохранит эксплуатационные свойства дольше, чем сам автомобиль и его силовой агрегат.

После обработки детали поступают на сборочную линию: в блок монтируются поршни, коленчатый вал, в головку вставляются клапаны с пружинами, коромысла, валы распределения порядка подачи топливной смеси. Для проверки качества деталей и уровня сборки отбирают отдельные двигатели, которые проходят 50-часовое испытание с максимальными нагрузками. После окончания теста такой силовой агрегат вновь разбирают, выявляют появившиеся недостатки, затем утилизируют.

Производство автомобилей ŠKODA на территории России

Автомобили чешской марки ŠKODA традиционно пользуются успехом у российских автолюбителей за счет высокого качества исполнения. Логично, что высокий спрос на машины данного бренда инициировал открытие производственных площадок непосредственно в России. На все количество моделей «Шкода», реализуемых на территории РФ, приходится около 95% техники, собранной на локализованных заводах. На данный момент таких два: главная площадка концерна в Калуге и сборочная линия в Нижнем Новгороде.

С чего все начиналось

Старт активного вхождения чешских авто на российский рынок приходится на 2004 год, когда в Москве был открыт офис «Фольксваген Груп Рус» — дочерней компании крупного германского концерна Volkswagen. В роли импортера выступило подразделение ŠKODA Auto Россия, в компетенции которого входил контроль всей цепочки поставок от изготовителя техники до конечных дилеров. Также эта организация совместно с производителем решала, какие именно модели выставлять на российский рынок, занималась сертификацией, продвижением, решением таможенных и прочих организационных вопросов по импорту. Таким образом, все автомобили марки ŠKODA, представленные в салонах Москвы в начале нулевых, были чешского изготовления.

Принцип сборки автотехники на родине бренда с последующей реализацией в других странах достаточно прост и имеет свои плюсы. Однако политика ŠKODA предполагает развитие производств на территории потребителя продукции. Такой подход более перспективен, в том числе в плане насыщения местных рынков высококачественными машинами по приемлемой цене. Организация сборочных площадок в РФ прошла успешно, и вскоре российский рынок для ŠKODA стал третьим из европейских по объемам продаж.

Локальное производство автотехники выгодно всем сторонам: производителю, потребителю и той стране, которая размещает сборочные площадки на своей территории. За счет оптимизации расходов, включая таможенные, стоимость авто местной сборки становится гораздо ниже, чем у европейских аналогов. Для Российской Федерации действие таких производств выгодно со всех сторон: это инвестиции, налоги, дополнительные рабочие места.

Европейское качество с российскими ценами

Когда продукты известных брендов изготавливаются на территории целевого рынка реализации, нередко у потребителя возникает опасение — не скажется ли это на качестве изделий. Конкретно в случае с маркой ŠKODA для подобных страхов нет оснований. Производитель выдвигает максимально строгие требования не только к качеству сборки, но и к соответствию материалов и комплектующих определенным стандартам. Так, на заводе в Калуге, где присутствует полная сборочная линия с окраской и сваркой кузовов, применяется специальный металл, обеспечивающий 12-летнюю гарантию защиты от сквозной коррозии.

Качество любого продукта определяется не только технологией и использованными материалами, но и профессиональным уровнем рабочих. В этом смысле с российской сборкой автомобилей ŠKODA также все в порядке. Обучение кадров проводится силами компании-производителя, в результате чего на площадках в Калуге и Нижнем Новгороде трудятся специалисты европейского класса, ничем не уступающие германским и чешским коллегам. На сборочных линиях присутствует строжайший контроль качества на всех этапах, что само по себе — ежедневное подтверждение квалификации всех участников процесса, от директора до стажера.

Отдельного внимания заслуживает тема комплектующих. Приобретать их на месте выгоднее, чем завозить из Европы, но только при условии соответствия стандартам. Для марки ŠKODA компромиссов в данном вопросе быть не может. Стекла, кузовные элементы, бензобаки и прочие компоненты российского производства, применяющиеся на площадках Калуги и Нижнего Новгорода, абсолютно идентичны по качеству тем, что используются на чешских заводах. Основную часть поставщиков представляют международные компании, обеспечивающие технологическую и образовательную поддержку локальным предприятиям. Часть комплектующих поступает непосредственно из Чехии.

Завод по производству автомобилей марки ŠKODA в Калуге

Основание завода для выпуска чешских автомобилей пришлось на 2006 год. Местом был выбран город Калуга, расположенная недалеко от Москвы, в 170-ти километрах к юго-западу от столицы. Локация для нового предприятия была отобрана из более чем семи десятков претендентов на основании соответствия множеству параметров, включая благоприятную почву для инвестиций. Под производственные площади была отведена индустриальная зона парка Грабцево, созданного по инициативе местного правительства. Здесь же открылись производства комплектующих: Gestamp (компоненты кузова), Reydel (пластиковые элементы салона), Magna (бамперы).

Уже через три года после основания, в 2009-ом, калужское предприятие начинает серийный выпуск автомобилей ŠKODA. Важно отметить, что это производство полного цикла, включающее в себя сварочные работы и покраску кузовов, сопряженное со сложным технологическим процессом. Для обеспечения точных замеров на заводе была создана специальная измерительная лаборатория, способная работать с погрешностями в тысячные доли миллиметра. Для этих задач применяется новейшее оборудование. Самые сложные измерительные операции выполняет прибор, расположенный на 18-тонном гранитном постаменте, гарантирующем отсутствие малейших вибраций, способных повлиять на точность результата.

Через измерительную лабораторию проходит в день как минимум один автомобильный кузов, выбранный случайным образом. Помимо этих контрольных замеров за точностью параметров следит лазерная проверка посредством оборудования знаменитой марки Zeiss, которая выполняется непосредственно на конвейерной линии. Для некоторых видов работ используются экзотические материалы: в цехах кузовной покраски применяются метелки из страусиных перьев, способные эффективно притягивать мельчайшие пылинки. Все это показывает, насколько важен для производителя безупречный результат.

Перед отправкой в монтажный цех кузова автомобилей подвергаются двойной грунтовке, окрашиваются, обрабатываются нагретым воском, герметиком и мастикой. Восковая обработка является фирменной технологией, позволяющей добиваться эффективной защиты от сквозной коррозии. Производственные процессы предприятия в Калуге подлежат единой системе контроля качества, действующей на всех заводах концерна в любой точке мира. Перед запуском в серию автомобилей ŠKODA RAPID калужской сборки несколько произвольно отобранных кузовов проходили тщательные краш-тесты в Германии и Чехии.

Контроль без компромиссов

Система контроля сборки автомобилей настроена таким образом, чтобы исключить любого рода ошибки в принципе. Все важные соединения выполняются с определенным усилием закручивания гаек и болтов. Этот показатель контролируется компьютером, и в случае малейшего отклонения система не признает автомобиль готовым к выпуску. Данные о том, кто, когда и с каким усилием выполнил то или иное соединение, хранятся в электронном архиве завода десятилетия.

После прохождения первичных этапов проверки окрашенные кузова оказываются на монтажной линии. По мере продвижения по конвейеру автомобиль постепенно приобретает законченный вид. Каким он будет, до мельчайших подробностей описано в дилерском заказе. Сопроводительный лист включает в себя все необходимые вводные: модель и размер колесных дисков, тип мультимедиа системы, фактуру отделки сидений и интерьера и многие другие нюансы. Этот лист имеет современный цифровой формат — информация с него считывается сканером.

Укомплектованный автомобиль в конце конвейера проходит дважды через особый световой тоннель. Эта процедура позволяет с помощью специальных ламп проверить машину на наличие мельчайших дефектов. Следующий тест проходит в водной камере. Здесь автомобиль испытывают на способность оставлять багажник и салон в сухости в условиях проливного дождя. На роликовых стендах машина тестируется на предмет движения и торможения, контроль процесса осуществляет компьютер. Финальные испытания проходят в так называемых полевых условиях: автомобиль тестируют на специальном треке, воссоздающем реальные дороги различного качества и пересеченную местность. Только при условии положительного результата на всех этапах проверки авто получает персональное одобрение ответственного лица и может быть отправлено в дилерский центр.

Сборочная площадка в Нижнем Новгороде

Первоначально планировалось расширение производства в Калуге, однако этим планам помешал кризис 2008 года, осложнивший и без того неравномерную обстановку на российском авторынке. Немецкий менталитет не склонен затевать глобальные проекты в условиях неопределенности, и руководство концерна на время избрало выжидательную тактику. По мере того, как кризис отступал, а спрос россиян на модельный ряд ŠKODA возвращался к прежним показателям, перед компанией встала задача оперативного наращивания объемов выпуска продукции. Для этих целей было организовано контрактное производство полного цикла на базе легендарного Горьковского автозавода в Нижнем Новгороде.

Старые цеха, которые помнили еще первые советские автомобили, были реконструированы и приведены в соответствие современным требованиям. Старое оборудование было вывезено и заменено на новейшие устройства. Так, высокоточную сварку на сборочной линии выполняют роботы последнего поколения: японский Fanuc и германский Kuka. Производитель не экономит на оборудовании, ставя во главу угла безупречность качества своей продукции. Общий размер инвестиций, вложенных в проект предприятия в Нижнем Новгороде, больше 300 миллионов евро.

Поскольку нижегородское производство полного цикла базировалось на уже существующей основе, процесс не занял много времени. Линия заработала на полную мощность уже через 17 месяцев, что вдвое меньше, чем понадобилось на запуск завода в Калуге.

За контроль качества продукции, выпускаемой в Нижнем Новгороде, отвечает лаборатория, аналогичная той, которая используется на заводе в Калуге, но несколько меньших размеров. На результате проверок это не сказывается, тем более что обе лаборатории работают совместно. Если что-то нельзя сделать в нижегородской, на помощь приходит калужская. В исключительно сложных случаях образец отправится в Германию или Чехию, но будет испытан так, как того требует стандарт. Измерительные лаборатории, работающие в Калуге и Нижнем Новгороде, на данный момент — наиболее оснащенные и современные из тех, которыми обладают автозаводы на территории бывшего СНГ. Они способны максимально точно выполнить более двухсот сложнейших тестов.

Условно функционал лаборатории подразумевает два направления: поддержание качества, актуального для текущего момента времени, и работу на ближнюю и дальнюю перспективу. Тестам подвергаются практически все элементы, начиная с критически важных узлов и заканчивая такими, казалось бы, мелочами, как материал изготовления и оттенок боковых зеркал. Также тщательной проверке подлежат элементы салона на предмет неприятных запахов. Если группа экспертов, обладающих отменным обонянием, посчитает запах тканевой обивки или пластика неудовлетворительным, всю партию поставки вполне могут забраковать.

Виды тестов

Основное направление проверки металла — тестирование на прочность и потенциальную подверженность коррозии. Чтобы определить второй показатель, материал помещают на несколько недель в агрессивную среду — соляной туман. Такое испытание по мере воздействия равняется годам эксплуатации авто в естественных условиях. Выборочный контроль качества актуален на протяжении всего срока договора с концерном. Это еще один фактор, благодаря которому бренд ŠKODA остается символом гарантированного высокого качества.

Производство в работе с поставщиками использует принцип «доверяй, но проверяй». Если фирма-изготовитель автомобильных сидений присылает партию, она все равно будет протестирована независимо от степени известности и репутации бренда. На специальном оборудовании будет проверена ткань на прочность и стойкость к истиранию, кресла протестируют на удобство и на мягкость, которая строго регламентирована.

Непременный этап проверки любых отделочных материалов и элементов интерьера машины — тест на горение. По действующим стандартам допускается только небольшое оплавление. Если материал поддерживает горение, он подлежит отбраковке. Отдельное место занимают температурные тесты пластика. Его замораживают до -40°С, нагревают до +80°С с целью проверки способности материала сохранять структуру и форму. Также пластик тестируют на хрупкость в замерзшем состоянии. Если он теряет пластичность на холоде, то становится опасен для здоровья, а значит не допускается к применению в транспортном средстве.

Производство двигателей для ŠKODA на заводе в Калуге

Явным признаком того, что ŠKODA пришла в Россию всерьез и надолго, является налаженное в 2015 году в Калуге производство двигателей. Подразделение, занимающееся моторами, находится на той же территории, что и основное производство.

Необходимое оборудование для моторного завода в Калуге было импортировано. Общая стоимость инвестиций в предприятие составила порядка 250 миллионов евро. Поставщиком важных узлов для двигателя — блока цилиндров и головки к нему — стала компания Nemak, открывшая отделение в Ульяновске. Этот производитель является стратегическим партнером и обладает крепкой репутацией на мировом авторынке. Алюминий, который компания использует на производстве в Ульяновске, изготавливается в России напрямую из руды и по многим показателям превосходит иностранные аналоги, полученные из переработанного материала.

Сборка полного цикла

Поставляющиеся из Ульяновска на завод в Калуге заготовки вначале подвергаются механической обработке. Этот процесс также имеет стандарты, поддерживаемые высокоточными замерами. Отклонение, максимально допустимое при обработке внутренних поверхностей цилиндров, составляет шесть тысячных миллиметра (6 микрон). Это в десять раз меньше толщины человеческого волоса. Для чугунных отливок, которые используются для изготовления коленвала, отклонение не должно превышать 20 микрон. За соответствием обработки данным требованиям следит новейшее электронное оборудование.

Посредством распила вала по всей длине устанавливается степень равномерности и глубины закалки металла. Ресурс детали определяется попеременным скручиванием в разных направлениях с превышением крутящего момента в десять раз. Если вал качественный, обычно он начинает разрушаться после достижения 10 миллионов колебаний. На практике это число означает, что он переживет и двигатель, и автомобиль.

По окончании процесса обработки детали подвергаются сборке на монтажной линии. Здесь устанавливаются распредвалы и коромысла, провода и свечи, головка получает клапаны, а блок — коленвал и поршни. По завершении сборки проводятся тесты, в том числе с произвольной выборкой. Среди наиболее серьезных тестовых мероприятий — испытание критическими нагрузками на протяжении 50-ти часов. Двигатели, прошедшие через такую процедуру, не используются в автомобилях, поступающих в продажу. Их изучают, а потом утилизируют.

ŠKODA AUTO произвела более 800 000 автомобилей по всему миру в 2021 году

› На глобальное производство ŠKODA AUTO в 2021 году повлияла пандемия COVID-19 и нехватка полупроводников
› Производитель автомобилей продолжает вкладывать значительные средства в свои международные производственные площадки и систематически фокусируется на Индустрии 4.0
› 20 миллионов автомобилей произведено с момента слияния с Volkswagen Group
› НОВЫЙ УРОВЕНЬ – СТРАТЕГИЯ ŠKODA 2030 устанавливает конкретные цели в области интернационализации, электрификации и цифровизации

Млада-Болеслав, 27 января 2022 г. Несмотря на пандемию COVID-19 и нехватку полупроводников, создавшие серьезные проблемы для ŠKODA AUTO в 2021 г., чешский автопроизводитель произвел более 800 000 автомобилей на своих производственных площадках по всему миру. Около 440 000 автомобилей сошло с конвейера главного завода компании в Млада-Болеславе. Помимо OCTAVIA (172 000 единиц), наиболее часто выпускаемыми модельными рядами были модели внедорожников KAMIQ (111 000) и KAROQ (109 000). Кроме того, ŠKODA AUTO производит такие компоненты, как двигатели, мосты, кузова, трансмиссии и высоковольтные тяговые батареи, которые также устанавливаются на автомобили других марок Группы.

«Мы произвели более 800 000 автомобилей ŠKODA на наших заводах по всему миру в чрезвычайно сложных условиях. Я хотел бы поблагодарить всю команду за их большую приверженность. Вместе нам удалось справиться с ситуацией простым и умным способом. Мы ожидаем постепенного улучшения предложения полупроводников со второй половины года. Поэтому я с осторожным оптимизмом смотрю в будущее. Наша команда очень заинтересована в том, чтобы в этом году произвести как можно больше автомобилей для наших клиентов».

Михаэль Оельеклаус, член правления ŠKODA AUTO по производству и логистике

В г. Млада-Болеслав около 440 000 автомобилей из серий FABIA, SCALA, OCTAVIA, OCTAVIA iV и ENYAQMIV iV, KAMI ANY сошли с конвейера. Для запуска производства FABIA нового поколения в июле 2021 года автопроизводитель внес значительные изменения в производственные линии и инвестировал в необходимые модификации в общей сложности 110 миллионов евро. ŠKODA AUTO также произвела 128 000 высоковольтных тяговых аккумуляторов, 419000 механических коробок передач MQ100 и MQ200 и 1 405 000 осей в штаб-квартире компании.

Новый центральный пилотный зал в Млада-Болеславе также был введен в эксплуатацию в январе 2021 года. В новом здании площадью 12 000 квадратных метров находится зона кузовостроения, а также измерительный центр и студия виртуальной реальности. Именно здесь компания проводит всесторонний анализ на этапе разработки новых моделей, производит предсерийные автомобили и готовится к запуску производства. Инвестиции в новое здание составляют более 20 миллионов евро.

На площадке Квасины компания ŠKODA AUTO в прошлом году произвела в общей сложности 185 000 единиц модельного ряда SUPERB и SUPERB iV, а также KODIAQ и KAROQ. После комплексного обновления две успешные серии моделей внедорожников отличаются более характерным языком дизайна, а также, среди прочего, предлагают более эффективные двигатели и новые системы помощи.

В Vrchlabí ŠKODA AUTO произвела 423 000 единиц автоматической коробки передач прямого переключения DQ200, которые устанавливаются не только на модели чешского автопроизводителя, но и на автомобили других марок Группы. В дополнение к всесторонней цифровизации своих рабочих процессов производитель также полагается на технологии Индустрии 4.0 в Врхлаби. С конца 2020 года завод стал первым предприятием компании в мире, производящим продукцию с нулевым выбросом CO 9 .0031 2 выбросы.

Компания ŠKODA AUTO произвела более 87 000 автомобилей на двух своих заводах в России. Модельные ряды OCTAVIA, KAROQ и KODIAQ сошли с конвейера в Нижний Новгород , а седан RAPID, эксклюзивно разработанный для российского рынка, в Калуга . В 2021 году на этом заводе также было произведено около 96 000 двигателей.

ŠKODA AUTO построила более 54 000 автомобилей на китайских заводах в Чанша (KODIAQ и KODIAQ GT), Нанкин (KAMIQ, KAMIQ GT и SUPERB), Ningbo (OCTAVIA и KAROQ) и Yizheng (RAPID) в 2021 году. Для индийского рынка модельные ряды OCTAVIA, KODIAQ и SUPERB производятся на заводе в Аурангабаде, а RAPID и новый KUSHAQ — на заводе в Пуне. Внедорожник является первой серийной моделью ŠKODA в рамках проекта INDIA 2.0. ŠKODA SLAVIA — вторая модель на базе платформы MQB-A0-IN, разработанной исключительно для индийского рынка, — также производится в Пуне с 21 января 2022 года. Новый среднеразмерный седан имеет до 95% всех компонентов и материалов закупаются на месте, что положительно влияет на структуру затрат и позволяет ŠKODA быстро и гибко реагировать на требования и потребности своих клиентов в Индии. В среднесрочной перспективе модели, произведенные в Индии, также будут экспортироваться в другие страны. Помимо автомобилей, в прошлом году производитель выпустил на своих индийских заводах более 37 000 двигателей. Они также устанавливаются на автомобили Volkswagen и Audi для местного рынка.

На своем предприятии в столице Словакии по адресу Братислава в прошлом году автопроизводитель произвел 9500 единиц KAROQ и 3000 единиц CITIGO ^e iV.

Чешский производитель автомобилей выпустил 20 миллионов автомобилей примерно за 30 лет с момента слияния с Volkswagen Group в 1991 году. потенциал роста в рамках приоритета «ИССЛЕДОВАНИЕ». К 2030 году ŠKODA планирует стать ведущим европейским производителем автомобилей в Индии, России и Северной Африке9.0006

В СЛЕДУЮЩЕМ УРОВНЕ – СТРАТЕГИИ ŠKODA 2030 автопроизводитель вновь ужесточил свои амбициозные цели в области устойчивого развития, определенные в рамках стратегии «Зеленое будущее». Это основано на трех столпах «Зеленая розничная торговля», «Зеленый продукт» и «Зеленая фабрика», которые объединяют все меры, способствующие максимально экологически чистому производству. ŠKODA AUTO — одна из первых чешских компаний, которую независимый консультативный совет по устойчивому развитию консультирует по вопросам реализации своей стратегии устойчивого развития. Пять членов комитета с международным опытом предлагают новый импульс и предложения для текущих и будущих мер, связанных с устойчивостью.

Производство ŠKODA AUTO в 2021 году

Skoda перезапускает производство Enyaq
27 апреля 2022 г. — 12:42

Skoda возобновляет производство Enyaq

ЧехияEnyaqMEBMЛада-БолеславSkodaŠkoda Enyaq iV

Чешский бренд VW Skoda наращивает производство своего полностью электрического Enyaq iV на своем главном заводе в Млада-Болеславе. Производство пришлось приостановить на несколько недель из-за перебоев с поставками жгутов проводов.

Как и производство других моделей MEB на заводе VW в Цвикау, производство Enyaq было одним из первых заводов, которые пришлось закрыть в начале марта. Как оказалось, большая часть жгутов проводов для моделей MEB поступает с завода поставщика Leoni в районе западноукраинского города Львова.

Skoda заявляет, что мощность будет увеличиваться последовательно в течение двух месяцев. Когда производство возобновится, можно будет выпускать около 1000 Enyaq iV в неделю. В долгосрочной перспективе завод в Млада-Болеславе будет производить до 370 автомобилей Enyaq iV и Enyaq Coupé iV в день. Это будет рассчитано 2590 автомобилей в неделю.

В заявлении говорится, что удалось «восстановить поставку основных компонентов, чтобы можно было возобновить производство». Долгосрочной целью является поддержание полной производственной мощности. «Однако это зависит от наличия определенных деталей, и в настоящее время невозможно делать какие-либо прогнозы относительно цепочек поставок», — заявила чешская компания.