Снятие и установка ГБЦ двигателя объемом 2,0 л.

— для снятия головки блока цилиндров снимать двигатель не требуется

— для предотвращения повреждения лакокрасочного покрытия крыльев кузова, необходимо использовать специальное покрытие

— для предотвращения повреждения головки блока цилиндров, перед ее снятием необходимо дождаться пока двигатель остынет

При снятии металлической прокладки головки блока цилиндров, быть осторожным, чтобы не упустить ее или не повредить поверхность контакта блока с головкой.

При отсоединении проводки, прикладывать усилие непосредственно к разъему, но не к проводу.

Для исключения неправильного подсоединения, необходимо нанести метки на все провода.

Провернуть шкив коленчатого вала, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки (ВМТ).

1. Отсоединить отрицательную и положительную клеммы (А) от аккумуляторной батареи.

Снять крышку двигателя (А).

Снять воздуховод (А).

Отсоединить вентиляционный шланг (А), вакуумный шланг (В), разъем электронного блока управления двигателем (С) и снять воздушный фильтр в сборе.

Снять нижнюю крышку (А).

Открутить сливную пробку и слить охлаждающую жидкость.

Снять верхний шланг радиатора (А) и нижний шланг (В).

Снять шланг отопителя (А).

Отсоединить разъем VIS  (А),  OPS(В), датчика детонации (С) и разъем переключателя кондиционера.

Отсоединить разъем впускного клапана (А).

Отсоединить разъемы форсунок (А) и катушек зажигания (В).

Отсоединить разъемы электронного управления моментов зажигания (А) датчика абсолютного давления воздуха (В).

Отсоединить разъемы регулятора холостого хода (А), датчика положения дроссельной заслонки (В) и датчика массового расхода воздуха (С), затем снимите кабель.

Отсоединить разъемы датчика положения распределительного вала (А), топливного шланга (В), вакуумного шланга тормозного усилителя (С) и шланга принудительной вентиляции картера (D).

Отсоединить разъем шланга принудительной вентиляции картера (А), электронного управления моментов зажигания (В), конденсатора (С), датчика положения коленчатого вала (D), датчика положения распределительного вала (Е) и вакуумного шланга тормозного усилителя (F).

Снять термостат в сборе (А).

Снять цепь ГРМ.

Снять впускной и выпускной коллекторы.

Снять звездочки впуска и выпуска.

Снять распределительный вал.

— Снять переднюю крышку вкладыша распределительного вала (А).

— Снять верхний вкладыш выпускного распределительного вала (А).

— Снять крышку вкладыша (А) как показано на рисунке.

— Снять распределительный вал (А).

— Снять нижний вкладыш выпускного распределительного вала (А).

Снять регулировочный клапан давления масла (А)

Снять выпускной клапан.

Отвернуть болты головки цилиндров, затем снимите головку блока цилиндров.

Используя специальный инструмент, открутите 10 болтов головки цилиндров в порядке, показанном на рисунке.

Непоследовательность установки может привести к повреждению головки блока цилиндров.

— Снять головку блока цилиндров с направляющего штифта на блоке цилиндров и поставить на деревянные блоки.

Будьте осторожны, чтобы не повредить контактные поверхности головки и блока цилиндров.

Снять прокладку головки блока цилиндров.

Установка головки цилиндров

— Перед установкой промыть все части.

— Всегда использовать новые прокладку головки блока цилиндров и прокладки выпускного и впускного коллектора

— Всегда использовать новые болты крепления головки блока цилиндров

— Прокладка головки блока цилиндров металлическая, необходимо быть осторожным, чтобы перед установкой не погнуть ее.

— Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение ВМТ.

Установить фильтр.

Фильтр держать в чистоте

Установить прокладку головки блока цилиндров (А) на блок цилиндров.

— Будьте внимательны к порядку установки.

— Нанесите герметик на метку (В).

— После нанесения герметика головку блока необходимо установить в течение 5 минут.

Установить головку блока осторожно, чтобы не повредить прокладку.

Вверните болты головки блока цилиндров.

— Нанесите тонким слоем моторное масло на резьбы и под головки болтов головки блока цилиндров.

— Используя шестигранный ключ, вверните и затяните 10 болтов головки блока и шайбы в порядке указанном на рисунке. Момент затяжки: 34,3 Нм + 90˚ + 90˚.

Установить клапана. Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Нм.

— Не повредите и не уроните клапана.

— держите фильтр в чистоте.

— Когда клапана установлены на двигателе, не двигайте двигатель, держа клапана скобой.

Установить распределительные валы.

Нанесите на вкладыши распределительного вала моторное масло тонким слоем.

— Установить нижний вкладыш выпускного распределительного вала (А).

— Установить распределительные валы (А).

— Установить верхний вкладыш выпускного распределительного вала (А).

Установить крышки подшипника в исходное положение.

Порядок затяжки: группа А —> группа В —> группа С.

Момент затяжки:

шаг 1: М6: 5,9 Нм, М8: 14,7 Нм,

шаг 2: М6: 10,8 – 12,7 Нм, М8: 27,5 —  З1,4 Нм.

Установите термостат в сборе (А). Момент затяжки болтов и гаек: 18,6 — 23,5 Нм.

Сначала установить термостат в сборе и впускной водяной шланг к водяному насосу, потом затянуть гайки впускного шланга.

— Всегда используйте новые уплотнительные кольца.

Установить цепь ГРМ.

Проверить клапанный зазор.

10. Установить крышку головки цилиндров.

— Затвердевший герметик, расположенный на верхней поверхности между крышкой цепи и головкой блока должен быть удален до установки крышки головки блока.

— После нанесения герметика сборку необходимо произвести в течение 5 минут. Толщина полосы герметика — 2,5 мм.

— Обжим и обдув необходимо произвести не более чем через 30 минут после установки крышки.

— Ввернуть болты головки блока цилиндров следующим способом:

Момент затяжки: шаг 1: 3,9 – 5,9 Нм, шаг 2: 7,8 — 9,8 Нм.

Не используйте повторно прокладку головки цилиндров.

Установить впускной и выпускной коллекторы.

Соединить разъемы шланга принудительной вентиляции картера (А), электронного управления моментов зажигания (В), конденсатора (С), датчика положения коленчатого вала (D), датчика положения распределительного вала (Е), и вакуумного шланга усилителя тормозов.

Соединить вакуумный шланг усилителя тормозов (D), шланг принудительной вентиляции картера (С), топливный шланг (В), датчик положения распределительного вала (А).

Соединить разъемы ЕТС и датчика абсолютного давления воздуха (В).

Соединить разъемы регулятора холостого хода (А), датчика положения дроссельной заслонки (В) и датчика массового расхода воздуха (С), затем подсоединить разъемы электропроводки дроссельной заслонки (D).

Подсоединить разъемы форсунок (А), датчика положения дроссельной заслонки (В).

Подсоединить разъем регулировочного клапана (А)

Соединить разъемы VIS(А), OPS(В), датчика детонации (С) и переключателя компрессора (D)

Установить шланг отопителя (А).

Сборка блока цилиндров двигателя G4KD и G4KE

Блок цилиндров

1. удалить о поверхности разъема блока цилиндров с головкой остатки прокладки, используя скребок.

2. Используя мягкую щетку и растворитель, очистить блок цилиндров.

3. Используя специальную линейку и набор щупов, измерить неплоскостность поверхности разъема блока цилиндров с головкой.

Стандартная величина неплоскостности: менее чем 0.05 мм.

4. Визуально проверить зеркало цилиндра на наличие глубоких царапин и задиров. При обнаружении дефектов, заменить блок цилиндров в сборе.

5. Используя нутромер, измерить внутренний диаметр цилиндров в двух перпендикулярных плоскостях в трех местах.

Стандартная величина внутреннего диаметра: 86.00 ~ 86.03 мм.

Место измерений (от дна блока цилиндров): 110.7 мм/160 мм/210 мм

6. Проверить на нижней части блока цилиндров код размера цилиндра

Поршни и поршневые к7.

Проверить код размера поршня (А), на его днище (указано на рисунке) кольца

 1. Очистить поршневые кольца.

Используя специальный скребок, удалить с поверхности колец нагар.

Используя специальный инструмент или поломанное кольцо, очистить выборки под кольца в поршне.

Используя растворитель и щетку промыть и очистить поршень.

При очистке не использовать щетку с металлической щетиной

2. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршня в плоскости поперечной оси поршневого пальца и на расстоянии 47 мм от днища, как показано на рисунке.

Стандартный диаметр поршня: 85.975 ~ 86.005 мм.

3. Разность между наружным диаметром поршня и внутренним диаметром цилиндра — зазор.

Стандартное значение: 0.015 ~ 0.035 мм.

4. Измерить боковой зазор поршневых колец.

Используя набор щупов, измерить зазор между новыми поршневыми кольцами и выборкой в поршне.

Стандартная величина бокового зазора:

0.05 ~ 008 мм (компрессионное №1),

0,04 ~ 0.08 мм (компрессионное №2) 0.06 — 0.15 мм (маслосъемное).

Предельно допустимая величина бокового зазора: 0.1 мм (компрессионное №1), 0,1 мм (компрессионное №2) и 0.2 мм маслосъемное

Если зазор поршневых колец превышает допустимую величину, необходимо заменить поршень в сборе.

5. Проверить зазор в замках поршневых колец, для этого:

Установить поршневое кольцо в цилиндр. Затем, переместить кольцо внутрь цилиндра, используя поршень, как показано на рисунке.

Измерить засор в замке, используя набор щупов.

Если зазор в замке превышает допустимый предел, необходимо заменить кольцо новым.

Если зазор в замке слишком большой, необходимо произвести измерение внутреннего диаметра цилиндра.

Если диаметр цилиндра превышает допустимые нормы, необходимо заменить блок цилиндров в сборе.

Стандартная величина зазора в замке кольца:

0.15 ~ 0.30 мм (компрессионное №1),

0.37 — 0.52 мм (компрессионное №2),

0.20 ~ 0.70 мм (маслосъемное).

Предельно допустимые нормы: 0,5 (компрессионное № 1) , 0.7 мм (компрессионное № 2).

Поршневые пальцы

1. Используя микрометр, измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная величина: 21.000 ~ 21.006 мм.

2. Измерить зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне. Стандартная величина зазора: 0.01 ~ 0.02 мм.

3. Измерить разность между наружным диаметром поршневого пальца и внутренним диаметром втулки головки шатуна.

Стандартная величина: 0.016 ~ 0.032 мм.

Переключатель давления масла

1. Проверить напряжение между клеммой и корпусом. Если его нет, следует заменить переключатель.

2. Проверить напряжение между клеммой и корпусом, надавив на тонкую проволоку. Если его нет, следует заменить переключатель.

3. Если нет напряжения при давлении воздуха в масляном отверстии 50 кПа, переключатель в порядке.

Проверить утечку воздуха.

Если утечка присутствует, повреждена диафрагма. Следует заменить ее.

Установка цилиндропоршневой группы

Промыть все детали перед сборкой.

Перед установкой деталей, нанести на все трущиеся поверхности тонкий слой моторного масла.

Заменить все прокладки, уплотнительные кольца и уплотнительные манжеты.

Собрать поршень с шатуном.

Используя гидравлический пресс, запрессовать поршневой палец в поршень.

убедиться в том, что установочные метки поршня и шатуна направлены в сторону приводной цепи ГРМ.

Установить поршневые кольца.

Установить проставку маслосъемного кольца с двумя боковыми рейками, вручную.

Используя специальное приспособление, установить два компрессионных кольца так, чтобы идентификационные метки были направлены вверх.

Расположить поршневые кольца так, чтобы замки располагались, как показано на рисунке

Установить вкладыши подшипников.

Совместить выступ на вкладыше (А) с выборкой на шатуне и крышке шатуна (В).

Установить вкладыши в шатун и крышку шатуна, как показано на рисунке.

Установить вкладыши подшипников коренных опор коленчатого вала.

Верхние вкладыши коренных опор, устанавливаемые в блок цилиндров, имеют выборки для подвода моторного масла, на нижних — выборки отсутствуют.

Совместить выступы на вкладышах с выборками на блоке цилиндров.

Установить вкладыши в пять опор коленчатого вала (А), как показано на рисунке.

Совместить выступы на вкладышах с выборками на крышках коренных опор. Установить вкладыши.

Установить упорные подшипники на 3 опору.

Вкладыши необходимо устанавливать выборками от опоры, как показано на рисунке.

Установить коленчатый вал в блок цилиндров

Установить крышки коренных опор на блок цилиндров.

Установить болты крепления крышек коренных опор.

Болты крепления крышек коренных опор затягиваются в два шага.

При обнаружении каких-либо дефектов болтов, их необходимо заменить.

Нанести тонкий слой моторного масла на резьбовую часть ботов.

Установить и затянуть 10 болтов крепления в два подхода, в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки: 29.4 Нм.

• Вверните болты крепления на 120’ в порядке, указанном на рисунке.

• Проверить и убедиться, что коленчатый вал вращается плавно.

Проверить осевой зазор коленчатого вала.

Установить поршни в сборе с шатунами.

Перед установкой поршней в цилиндры, нанести тонкий слой моторного масла на выборки под кольца и зеркало цилиндра.

Снять крышки шатунов и плавно подвиньте резиновый шланг над резьбой болтов шатунов.

Установить специальное приспособление для сжатия поршневых колец. Затем установить поршень в цилиндр и, нанося легкие удары деревянной рукояткой молотка, ввести его в цилиндр.

Остановиться, когда приспособление для сжатия пружин высвободится. Проверить правильность установки шатуна относительно коленчатого вала.

Установить крышки шатунов и затянуть болты крепления. Момент затяжки: 19.6 Нм + 90˚.

Нанести герметик на поверхность разъема картера блока цилиндров, как показано на рисунке.

Устанавливать картер необходимо в течение 5 минут после нанесение герметика. Нанести герметик на резьбу отверстий под болты.

Установить картер (А) на блок цилиндров. Затянуть болты крепления с моментом затяжки:

шаг 1: 7.8 ~ 8.8 Нм,

шаг 2: 151 ~ 18.6 Нм,

шаг 3: 23.5 ~ 27.5 Нм.

Установить новое заднее уплотнительное кольцо.

Нанести тонкий слой моторного масла на рабочую поверхность уплотнительной манжеты.

Используя специальное приспособление (09231-Н1100, 09214-3К 100) и молоток, запрессовать новую уплотнительную манжету, как показано на рисунке.

Установить модуль уравновешивающего вала.

установить водяной насос.

Установить датчик положения коленчатого вала (А) и крышку датчика. Момент затяжки: 3.9 — 5.9 Нм.

Установить датчик давления.

Нанести клей MS721-39(В) на 2 или 3 резьбы.

Установить датчик давления масла (А). Момент затяжки: 7.8 ~ 11.8 Нм.

Установить датчик детонации (А). Момент затяжки: 16.7 ~ 25.5 Нм.

Установить масляный щуп.

Установить новое уплотнительное кольцо на щуп.

Нанести моторное масло на уплотнительное кольцо.

Установить щуп (А) с болтом. Момент затяжки: 7.8 ~ 11.8 Нм.

Установить кронштейн натяжителя (А). Момент затяжки: 39.2 ~ 44.1 Нм.

Установить кронштейн насоса усилителя руля и насос усилителя руля.

Установить генератор.

Установить компрессор кондиционера.

установить головку блока цилиндров.

Установить цепь ГРМ.

Установить масляный поддон.

Используя лезвие или скребок, снять старый материал с поверхности прокладки.

Проверить, чтобы сопряженные поверхности были чистыми и сухими перед нанесением герметика.

Нанести герметик ровными шариками, размещенными между границами соприкасающихся поверхностей.

Чтобы предотвратить утечку масла, необходимо наносить герметик внутрь резьбы отверстий под болты.

Установить детали в течении 5 минут после нанесения герметика.

После сборки подождать 30 минут, потом залить масло.

Установить масляный поддон (А). По порядку ввернуть болты. Момент затяжки: М8(В): 26.5 ~ 30.4 Нм, М6(С): 9.8 ~ 11.8 Нм.

убрать стенд двигателя.

установить ведущий диск (А) (автоматическая КП). Момент затяжки: 117.7 ~ 127.5 Нм.

Установить маховик (В) (механическая КП). Момент затяжки: 117.7 ~ 127.5 Нм.

Всегда использовать новые болты маховика (ведущего диска).

Нанести герметик на резьбу новых болтов (8 мм от нижней части болта).

Ввернуть и затянуть 7 болтов.

Снятие и установка ГБЦ двигателя объемом 2,0 л.

Обзор неисправностей и способы их ремонта

В силу конструкционных особенностей мотор G4KE в обязательном порядке поршнями гнет клапана в момент обрыва ремня ГРМ. Характерными поломками двигателя являются:

Кроме повышенного шума и повышающегося со временем расхода масла, движок G4KE крайне редко доставляет владельцам неприятности.

Ремонт G4KE

Двигатель 2,4 литра

ИТАК, начнем с самого простого, а именно с силовых агрегатов 2,4 литра – И ЕГО ПРОБЛЕМ! Аббревиатура G4KE (G4KJ), устанавливался на OPTIMA, CORENTO, SORENTO PRIME, SONATA, SANTA FE, GRAND SANTA FE.  Проблем с задирами у него не было, это может быть по разным причинам, многие сходятся в том что:

• Сейчас у современных моторов зачастую идет непосредственный впрыск топлива, это косвенно может охлаждать поршни.
• На некоторых моторах шел радиатор охлаждения масла
• Ход поршня здесь больше, это также могло повлиять на отвод тепла

Сейчас точно никто не знает, почему такое происходит, но задирами они действительно не страдают.

Проблема у этих моторов была другая. У НИХ ПРОВОРАЧИВАЛО ВКЛАДЫШИ коленчатого вала, примерно на 100 000 км. Причем проворачивало именно шатунные, коренные ходили без проблем. Не сказать, что проблема была массовая, но достаточная чтобы поднялась небольшая шумиха. Если верить статистике машин в нашей стране то с двигателем 2,4 литра (если сложить все авто KIA и HYUNDAI), с 2010 примерно по 2016 год было продано около 500 000 автомобилей, и проблема с вкладышами только у 0,5 – 1% машин

НО УЖЕ С НАЧАЛА 2016 года эта проблема была успешно решена. А в США и самой Кореи, была большая отзывная компания, которая только в первой волне затронула 150 000 автомобилей, а вообще обновили около 500 000 экземпляров

Что было сделано

• Проворачивание вкладышей происходило из-за преждевременного их износа. Как определи — некачественного материала. Вкладыши обновили. Сейчас с ними проблем быть не должно.
• НА машинах с 2016 года, по некоторым данным идут более производительные масляные насосы, что позволило лучше смазывать вкладыши
• НУ и была немного пересмотрена сама конструкция шатуна.

Сейчас такие моторы устанавливаются на большое количество автомобилей, с 2018 года начали ставить на TUCSON, значит скоро будет и на SPORTAGE

Установка головки цилиндров

— Перед установкой промыть все части.

— Всегда использовать новые прокладку головки блока цилиндров и прокладки выпускного и впускного коллектора

— Всегда использовать новые болты крепления головки блока цилиндров

— Прокладка головки блока цилиндров металлическая, необходимо быть осторожным, чтобы перед установкой не погнуть ее.

— Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке, чтобы установить поршень первого цилиндра в положение ВМТ.

Установить фильтр.

Фильтр держать в чистоте

Установить прокладку головки блока цилиндров (А) на блок цилиндров.

— Будьте внимательны к порядку установки.

— Нанесите герметик на метку (В).

— После нанесения герметика головку блока необходимо установить в течение 5 минут.

Установить головку блока осторожно, чтобы не повредить прокладку. Вверните болты головки блока цилиндров

Вверните болты головки блока цилиндров.

— Нанесите тонким слоем моторное масло на резьбы и под головки болтов головки блока цилиндров.

— Используя шестигранный ключ, вверните и затяните 10 болтов головки блока и шайбы в порядке указанном на рисунке. Момент затяжки: 34,3 Нм + 90˚ + 90˚.

Установить клапана. Момент затяжки: 9,8 – 11,8 Нм.

— Не повредите и не уроните клапана.

— держите фильтр в чистоте.

— Когда клапана установлены на двигателе, не двигайте двигатель, держа клапана скобой.

Установить распределительные валы.

Нанесите на вкладыши распределительного вала моторное масло тонким слоем.

— Установить нижний вкладыш выпускного распределительного вала (А).

— Установить распределительные валы (А).

— Установить верхний вкладыш выпускного распределительного вала (А).

Установить крышки подшипника в исходное положение.

Порядок затяжки: группа А —> группа В —> группа С.

Момент затяжки:

шаг 1: М6: 5,9 Нм, М8: 14,7 Нм,

шаг 2: М6: 10,8 – 12,7 Нм, М8: 27,5 —  З1,4 Нм.

Установите термостат в сборе (А). Момент затяжки болтов и гаек: 18,6 — 23,5 Нм.

Сначала установить термостат в сборе и впускной водяной шланг к водяному насосу, потом затянуть гайки впускного шланга.

— Всегда используйте новые уплотнительные кольца.

Установить цепь ГРМ.

Проверить клапанный зазор.

10. Установить крышку головки цилиндров.

— Затвердевший герметик, расположенный на верхней поверхности между крышкой цепи и головкой блока должен быть удален до установки крышки головки блока.

— После нанесения герметика сборку необходимо произвести в течение 5 минут. Толщина полосы герметика — 2,5 мм.

— Обжиг и обдув необходимо произвести не более чем через 30 минут после установки крышки.

— Ввернуть болты головки блока цилиндров следующим способом:

Момент затяжки: шаг 1: 3,9 – 5,9 Нм, шаг 2: 7,8 — 9,8 Нм.

Не используйте повторно прокладку головки цилиндров.

Установить впускной и выпускной коллекторы.

Соединить разъемы шланга принудительной вентиляции картера (А), электронного управления моментов зажигания (В), конденсатора (С), датчика положения коленчатого вала (D), датчика положения распределительного вала (Е), и вакуумного шланга усилителя тормозов.

Соединить вакуумный шланг усилителя тормозов (D), шланг принудительной вентиляции картера (С), топливный шланг (В), датчик положения распределительного вала (А).

Соединить разъемы ЕТС и датчика абсолютного давления воздуха (В).

Соединить разъемы регулятора холостого хода (А), датчика положения дроссельной заслонки (В) и датчика массового расхода воздуха (С), затем подсоединить разъемы электропроводки дроссельной заслонки (D).

Подсоединить разъемы форсунок (А), датчика положения дроссельной заслонки (В).

Подсоединить разъем регулировочного клапана (А)

Соединить разъемы VIS(А), OPS(В), датчика детонации (С) и переключателя компрессора (D)

Установить шланг отопителя (А).

Двигатель 2,0 литра

В основном это двигатели G4KD, G4NA, G4ND, устанавливаются на автомобили KIA (OPTIMA, SPORTAGE, с 2018 года SOUL), HYUNDAI (CRETA, TUCSON, SONATA, I40) — «проворотом» вкладышей не страдали. От слова вообще!

НО у них была другая проблема, а именно задиры блока цилиндров. Опять же проявляется она не на всех машинах, а только на ограниченном числе (по статистике это опять не больше 0,5% от всей кучи проданных авто).

Как обычно это происходит: — в интервале пробегов 80 – 120 000 км, появляется сторонний стук в двигателе. Многие начинают менять цепь, либо толкатели, но это не помогает. А суть здесь в другом — изнашиваются стеки блока цилиндров, на них появляются задиры (износы), также они проявляются на «юбке» поршня. И поршень начинает как бы «люфтить» внутри мотора, вот вам и стук.

НО что самое интересное — в таком положении машина может ходить еще очень долго, скажем 100 000 км. Хотя этот стук и очень сильно напрягает.

Почему это происходит? Есть несколько гипотез:

• Поршень перегревается и от этого может излишне расширяться, вот вам и задиры
• Поршень «таблеточный», то есть узкий и малый (сейчас такие устанавливаются почти на все моторы, и VOLKSWAGEN, и TOYOTA, и KIA и т.д.). Кольца у него тонкие, юбка также небольшая, и он просто не так эффективно отводит тепло в стенки блока цилиндров
• Короткий ход поршня

Все это со временем происходит к развитию задиров на стенках блока цилиндров, причем сильных. Проекты дачных домов Z500 — http://z500proekty.ru/doma/tag-dachi.html . НО стоит отметить — износ блока присутствует на многих авто, начиная от КАМРИ, заканчивая нашими ВАЗ, все это из-за малых таблеточных поршней.

В интернете есть видео о агрегатах 2,0 литра, которые стоят на машинах сделанных именно в Корее, и они с завода работают на газу, так вот у них стоят такие форсунки уже с 2011 года и такие машины в такси выходят по 900 000 км!

Если подвести итог, если у вас в моторе стоят форсунки, то можно спать спокойно – ходить будет долго.   

Вот только такой риторический вопрос – почему раньше то, не устанавливали?

Еще один момент, форсунки начали ставить именно с 2017 года (и то сразу не на все авто), и как я считаю на такие популярные машины как HYUNDAI CRETA, чтобы (как я понимаю) исключить вообще все проблемы с задирами (прямо вот на корню). Потом они перекочевали на все авто, даже на моторы 2,4 литра сейчас устанавливают — то есть полная перестраховка!

Но как узнать есть ли они на вашем силовом агрегате или нет?

Такие разные моторы

Небольшой ликбез, сейчас на Корейские машины ставится достаточно большая линейка агрегатов, начинается все это с 1,0 литра, далее 1,2 – 1,4 – 1,6 – 2,0 – 2,4 – 3,3 – 3,5 – 2,0(ТУРБО) + дизельные агрегаты и в большей степени проблем с ними просто нет.

А 1,4-1,6 вообще как я считаю «неснашиваемые», устанавливаются сейчас на РИО и СОЛИРИС, а именно эти машины используются В ОСНОВНОМ в такси во многих городах. И так пробеги далеко за 300 – 400 000 км и проблем нет (я не говорю, вообще нет, но их настолько мало от общего количества авто)

Также нет проблем с многими агрегатами в цепочке, НО были проблемы с моторами 2,0 и 2,4 литра. И зачастую это действительно были задиры и «провороты» вкладышей. Об этом сейчас подробно.

Технические характеристики G4KE 2,4 л176 л. с.

Использованы в двигателе разработки всех проектных бюро альянса Global Engine Alliance: Hyundai, Mitsubishi и Chrysler, поэтому схема двигателя традиционная – «рядная четверка атмосферного типа», в которой для того, чтобы увеличить мощность, использованы технические решения:

• GDI – бензиновый инжектор с непосредственным впрыском;
• DOHC – двухфазное газораспределение двумя распредвалами через 4 клапана внутри каждого цилиндра;
• DCVVT – двойная корректировка фаз;
• VIS – изменяемая геометрия во впускном тракте.

Система GDI

Схема DOHC

Схема DCVVT

Схема изменяемой геометрии впускного коллектора VIS

В таблице размещены технические характеристики G4KE:

Список моделей авто, в которых устанавливался

Мощный 2,4 л мотор G4KE обладает большим запасом надежности при комплектации автомобилей Kia:

• Sorento – кроссовер среднегабаритный;
• Cerato – компактный хэтчбэк и седан;
• Sportage – кроссовер компактный;
• Optima – среднеразмерный седан.

Kia Cerato

Вторая компания концерна, выпускающая машины, также использовала этот движок, поэтому он стоит в нескольких моделях Hyundai:

• Santa Fe – среднегабаритный кроссовер;
• Sonata – переднеприводный седан;
• IX35 – компактный кроссовер.

Hyundai Sonata

Благодаря выдающимся характеристикам движков, рекомендовано комплектовать ими автомобили производителя Mitsubishi:

• Delica – компактный минивэн;
• Outlander – компактный кроссовер;
• Lancer – субкомпактный универсал и седан.

Mitsubishi Outlander

Не оставило равнодушным описание параметров ДВС и руководство автопроизводителя Dodge:

• Journey – среднеразмерный кроссовер;
• Caliber – среднегабаритный хетчбэк;
• Avenger – полноформатный седан.

Dodge Caliber

Увеличенные объемы камер сгорания идеально подходят для линейки тяжелых рамных и кузовных машин производителя Jeep:

• Patriot – внедорожник;
• Compass – компактный кроссовер.

Jeep Patriot

Французские компании также оценили характеристики двигателя с алюминиевым блоком. Он устанавливается на машинах:

• Peugeot 4007 – компактный кроссовер;
• Citroen C-Crosser – кроссовер.

Peugeot 4007

Регламент обслуживания G4KE 2,4 л176 л. с.

G4KE нуждается в следующих операциях ТО:

• замена антифриза раз в 3 года или по прохождении 30 тысяч пробега;
• ресурс топливного и воздушного фильтра составляет 4 и 2 года, соответственно или примерно 40000 км;
• сопротивление свечей и их общее состояние нужно проверять каждые 10000 км, а замене они подлежат после 50 тысяч пробега;
• АКБ подзаряжается перед холодным сезоном, его хватает на 3 – 5 лет в зависимости от производителя;
• промывку вентиляции картера следует производить через 2 года;
• указанное устройство ДВС приводит к прогоранию выпускного коллектора через 6 – 8 лет.

Выпускной коллектор из нержавейки

Как узнать стоят ли форсунки

Конечно, можно попытаться залезть в поддон мотора, лично я пытался пройти эндоскопом для смартфона, но у меня ничего не получилось (в поддоне стоит противоотливная платина, именно она и мешает). НУ не снимать же картер!

Есть еще один метод, который на 100% расскажет, есть ли они или нет:

• Нужно подойти к инженеру по гарантии, с VIN своего авто
• У них есть специальный каталог (мануал), как хотите его называйте, пусть он забьет туда ваш VIN
• В нем ваш двигатель в разобранном состоянии и практически на всех моторах как бы указывается, что форсунка ЕСТЬ!
• НО не всегда это правильно. Форсунка есть только в том случае, если она так сказать «БЬЕТСЯ» по каталогу. То есть вы физически можете на нее нажать, и она откроется как запчасть. Если она не открывается, значит, ее просто нет! Подробно про это будет в видео версии

Должна открыться в отдельном окне

Таким образом вы сможете пробить свой новый или старый авто.

Знаю, что много вопросов будет про ХЕНДАЙ КРЕТУ — так вот (насколько я знаю), в ней во всех авто (всех годов) такие форсунки стоят.

Сейчас видео версия, смотрим.

В заключение хочется сказать, никто не идеален «под луной», но радует то, что такие косяки исправляются. Искренне ваш АВТОБЛОГГЕР.

Kia Sportage | Приложение 3. Моменты затяжки резьбовых соединений

Снятие коленчатого вала G4KE – 2,4 MPI Kia Sorento, инструкция онлайн

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:

блок цилиндров Kia Sorento, головка блока цилиндров Kia Sorento, прокладка блока цилиндров Kia Sorento

7.

Блок цилиндров и шатунно-поршневая группа

1. Поршневые кольца.
2. Стопорные кольца.
3. Поршень.
4. Шатун.
5. Верхний шатунный вкладыш.
6. Поршневой палец.
7. Нижний шатунный вкладыш.
8. Шатунная крышка.
9. Рама лестничного типа.
10. Кронштейн масляного фильтра.
11. Задний сальник коленчатого вала.

: заменять деталь новой после каждого снятия.

: нанести масло.

1. Верхние вкладыши коренных подшипников.
2. Упорное полукольцо.
3. Коленчатый вал.
4. Нижний вкладыш коленчатого вала.
5. Крышки коренных подшипников.
6. Масляная форсунка для охлаждения поршня.

Приводной диск (версии с автоматической трансмиссией)

Снятие и установка приводного диска

1. Снять автоматическую коробку передач с двигателя (см. главу 14b «Автоматическая коробка передач»).

2. Отвернуть болты крепления и снять приводной диск (А) с переходным диском (В).

Примечание:
Момент затяжки: 117.7 ~ 127.5 Н·м.

Рекомендуется использовать только новые болты крепления приводного диска. В случае повторного использования болтов нанести герметик Three bond 2403, Loctite 200 или 204 на резьбовую часть (10 мм от края болта).

Установить и равномерно затянуть семь болтов за несколько подходов.

3. Установка производится в порядке, обратном снятию.

Маховик (версии с механической трансмиссией)

Снятие и установка маховика

1. Снять механическую коробку передач с двигателя (см. главу 14а «Механическая коробка передач»).

2. Отвернуть болты крепления и снять маховик (А).

Примечание:
Момент затяжки: 117.7 ~ 127.5 Н·м.

Рекомендуется использовать только новые болты крепления маховика. В случае повторного использования болтов нанести герметик Three bond 2403, Loctite 200 или 204 на резьбовую часть (10 мм от края болта).

Установить и равномерно затянуть семь болтов за несколько подходов.

3. Установка производится в порядке, обратном снятию.

Задний сальник коленчатого вала

Замена заднего сальника коленчатого вала

1. Снять коробку передач с двигателя.

2. Снять приводной диск (версии с автоматической коробкой передач) или маховик (версии с автоматической коробкой передач) (см. выше).

3. Извлечь задний сальник коленчатого вала (А).

4. Для установки заднего сальника коленчатого вала:

• Нанести моторное масло на кромки нового сальника.
• С помощью оправки (09231-h2100, 09214-3K100) (B) и молотка запрессовать сальник (А) заподлицо с торцевой поверхностью держателя заднего сальника коленчатого вала.

Внимание:
Не использовать задний сальник коленчатого вала повторно.

5. Установить все остальные части в порядке, обратном снятию.

Рама лестничного типа

Снятие рамы лестничного типа

Примечание:
— Во избежание повреждения окрашенных поверхностей использовать защитные покрытия.
— Во избежание повреждения отсоединять разъемы проводов осторожно, держась рукой за корпус разъема.
— Провернуть шкив коленчатого вала так, чтобы поршень первого цилиндра установился в положение верхней мертвой точки (ВМТ).
— Для данной процедуры необходимо снятие двигателя с автомобиля.
— Помечать все провода и шланги, чтобы исключить ошибки при повторном подключении.

1. Снять силовой агрегат с автомобиля (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

2. Снять коробку передач с двигателя.

3. Установить двигатель на сборочный стенд.

4. Снять впускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

5. Снять выпускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

6. Снять цепь привода газораспределительного механизма.

7. Снять головку блока цилиндров (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

8. Снять приводной диск (версии с автоматической коробкой передач) или маховик (версии с автоматической коробкой передач) (см. выше).

9. Снять модуль балансирных валов и масляного насоса в сборе (см. главу 8 «Система смазки»).

10. Снять компрессор кондиционера (см. главу 21 «Система кондиционирования и отопитель»).

11. Снять генератор (см. главу 12 «Электрооборудование двигателя»).

12. Снять водяной насос (см. главу 7 «Система охлаждения»).

13. Отвернуть болты крепления и снять встроенный кронштейн натяжителя (А).

Примечание:
Момент затяжки: 39.2 ~ 44.1 Н·м.

14. Снять направляющую трубку маслоизмерительного щупа (А).

Примечание:
Момент затяжки: 7.8 ~ 11.8 Н·м.

15. Снять датчик детонации (А).

Примечание:
Момент затяжки: 18.6 ~ 23.5 Н·м.

16. Снять датчик давления масла (А).

Примечание:
Момент затяжки: 7.8 ~ 11.8 Н·м.

17. Отвернуть болты крепления и снять крышку (В), после чего снять датчик положения коленчатого вала (CKPS) (A).

Примечание:
Момент затяжки:
— Датчик положения коленчатого вала (CKPS) (A): 9.8 ~ 11.8 Н·м.
— Болт М6: 9.8 ~ 11.8 Н·м.
— Болт М8: 18.6 ~ 23.5 Н·м.

18. Отвернуть болты крепления и снять раму лестничного типа (А).

Установка рамы лестничного типа

1. Нанести герметик на контактные поверхности блока цилиндров и рамы лестничного типа.

Примечание:
— Для установки рамы лестничного типа нужно использовать герметик Loctite 5900H, Threebond 1217H или эквивалентный.
— Детали должны быть установлены в течение пяти минут с момента нанесения герметика.

Нанести герметик внутри резьбовых отверстий.

2. Установить раму лестничного типа (А) и затянуть десять болтов за несколько подходов в указанной на рисунке последовательности.

Примечание:
Момент затяжки:
— Первый подход: 8.8 ~ 9.8 Н·м.
— Второй подход: 17.7 ~ 20.6 Н·м.
— Третий подход: 27. 5 ~ 31.4 Н·м.

3. Установить остальные части в порядке, обратном снятию.

Поршни и шатуны

Снятие и разборка поршней с шатунами

Примечание:
Во избежание повреждения окрашенных поверхностей использовать защитные покрытия.
— Во избежание повреждения отсоединять разъемы проводов осторожно, держась рукой за корпус разъема.
— Провернуть шкив коленчатого вала так, чтобы поршень первого цилиндра установился в положение верхней мертвой точки (ВМТ).
— Для данной процедуры необходимо снятие двигателя с автомобиля.
— Помечать все провода и шланги, чтобы исключить ошибки при повторном подключении.

1. Снять силовой агрегат с автомобиля (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

2. Снять коробку передач с двигателя.

3. Установить двигатель на сборочный стенд.

4. Снять впускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

5. Снять выпускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

6. Снять цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

7. Снять головку блока цилиндров с двигателя (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

8. Снять приводной диск (версии с автоматической коробкой передач) или маховик (версии с автоматической коробкой передач) (см. выше).

9. Снять модуль балансирных валов и масляного насоса (см. главу 8 «Система смазки»).

10. Снять компрессор кондиционера (см. главу 21 «Система кондиционирования и отопитель»).

11. Снять генератор (см. главу 12 «Электрооборудование двигателя»).

12. Снять водяной насос (см. главу 7 «Система охлаждения»).

13. Снять раму лестничного типа (см. раздел выше).

14. Проверить боковые зазоры шатунов на коленчатом валу (см. ниже).

15. Снять шатунные крышки и проверить масляные зазоры в шатунных подшипниках (см. ниже).

16. Снять поршни с шатунами в сборе:

• С помощью развертки удалить гребни нагара в верхней части цилиндров.
• С помощью рукоятки молотка вытолкнуть поршень с шатуном и верхним шатунным вкладышем через верхнюю часть блока цилиндров.

Примечание:
— Не разукомплектовывать шатунные вкладыши с шатунами и шатунными крышками.
— После извлечения выложить поршни и шатуны в последовательности, соответствующей каждому из цилиндров.
— Пометить поршни с шатунами в сборе для правильной их установки в последующем.

17. Проверить посадку поршневых пальцев в поршнях. Для этого нужно попытаться поперемещать поршень вперед-назад на поршневом пальце. При обнаружении любого перемещения заменить поршень с пальцем новыми комплектом.

18. Разобрать поршневые кольца:

• С помощью приспособления для разжатия поршневых колец снять два верхних компрессионных кольца.
• Вручную снять маслосъемное поршневое кольцо (два боковых и одно разжимное).

Внимание:
Не применять чрезмерных усилий к снятию маслосъемного поршневого кольца с поршня, поскольку оно может лопнуть.

Примечание:
Расположить поршневые кольца в правильной последовательности.

Проверка поршней и шатунов

Шатуны

1. С помощью набора плоских щупов измерить боковой зазор шатуна, перемещая его вперед и назад.

Примечание:
Боковой зазор шатуна:
— Стандартный: 0.10~ 0.25 мм.
— Предельно допустимый: 0.35 мм.
— Если полученное значение выходит за пределы допустимого диапазона, установить новый шатун.
— Если и после замены шатуна значение бокового зазора по-прежнему не соответствует норме, заменить коленчатый вал.

2. Проверить масляный зазор в шатунных подшипниках:

• Убедиться в том, что установочные метки на шатунной крышке совпадают с метками на шатуне.
• Отвернуть два шатунных болта.
• Снять крышку шатуна и нижний вкладыш подшипника.
• Очистить шатунную шейку коленчатого вала и вкладыш.
• Поместить круглый щуп Plastigage на шатунную шейку коленчатого вала, вдоль его оси.
• Установить крышку шатуна вместе с вкладышем подшипника. Затянуть болты установленным моментом затяжки.

Примечание:
Момент затяжки шатунных болтов:
— Тип А: 17.7 ~ 21.6 Н·м.
— Тип В: 17.7 ~ 21.6 Н·м.

Тип А

Тип В

Примечание:
Для проверки масляного зазора в шатунных подшипниках можно использовать старые шатунные болты.

Внимание:
Не проворачивать коленчатый вал.

• Отвернуть болты и снять шатунные крышки с нижними шатунными вкладышами.
• Измерить ширину круглого щупа в наиболее расплющенной части с помощью шкалы на упаковке.

Примечание:
Стандартный масляный зазор в шатунных подшипниках: 0.033 ~ 0.051 мм.

• Если измеренный зазор слишком мал или слишком велик, заменить шатунные вкладыши новыми с теми же цветовыми метками. Повторно измерить масляный зазор в шатунных подшипниках.

Примечание:
Не подкладывать шайбы и не царапать вкладыши или крышки шатунов для регулировки масляного зазора.

• Если после повторной проверки зазор в подшипниках не соответствует требуемой величине, заменить вкладыши новыми следующего ремонтного размера, после чего повторить измерение.

Примечание:
— Если отрегулировать зазор в подшипниках не удается, необходимо заменить коленчатый вал.
— Если метки на шатуне нечитаемые вследствие скопления грязи и пыли, не расчищать их проволочной щеткой или скребком. Использовать для очистки меток растворитель или моющее средство.

Идентификационные метки шатуна

Спецификация шатунов

Идентификационные метки шатунных шеек коленчатого вала

Спецификация шатунных шеек коленчатого вала

Класс	Метка	Диаметр шатунной шейки
I	1	47. 966 ~ 47.972 мм
II	2	47.960 ~ 47.966 мм
III	3	47.954 ~ 47.960 мм

Идентификационные метки шатунных вкладышей

Спецификация шатунных вкладышей

Таблица подбора шатунных вкладышей

3. Проверить шатуны:

• При установке убедиться в том, что номера цилиндров на шатунной крышке и шатуне совпадают. В случае установки нового шатуна убедиться в том, что пазы для фиксации шатунных вкладышей располагаются с одной стороны.
• Заменить шатун новым в случае наличия повреждений упорной поверхности с любой стороны. Кроме того, при обнаружении ступенчатого износа или шероховатостей на внутренней поверхности верхней головки шатуна, шатун также требуется заменить.
• Используя специальный стенд, проверить изгиб и кручение шатуна.

Примечание:
— Допустимый изгиб шатуна: не более 0,05 мм на 100 мм длины.
— Допустимое кручение шатуна: не более 0,10 мм на 100 мм длины.

Поршни и поршневые кольца

1. Очистить поршень:

• С помощью скребка удалить нагар с днища поршня.
• С помощью специального инструмента или поломанного поршневого кольца очистить канавки в поршне под поршневые кольца.
• Используя растворитель и щетку, тщательно очистить поршни.

Примечание:
Не использовать проволочную щетку.

2. Измерить наружный диаметр поршня в 17 мм от края его юбки.

Примечание:
Стандартный диаметр поршня: 87.970 ~ 88.000 мм.

3. Проверить зазор между поршнем и цилиндром. Для этого вычислить разность между внутренним диаметром отверстия цилиндра и наружным диаметром поршня.

Примечание:
Зазор между поршнем и цилиндром: 0.020 ~ 0.040 мм.

4. Проверить боковой зазор поршневых колец.

Используя набор плоских щупов, измерить боковой зазор поршневых колец (между кольцом и канавкой поршня).

Примечание:
Стандартная величина бокового зазора:
— Первое компрессионное кольцо: 0.050 ~ 0.080 мм.
— Второе компрессионное кольцо: 0.040 ~ 0.080 мм.
— Маслосъемное кольцо: 0.020 ~ 0.055 мм.

Предельно допустимый боковой зазор:

• Первое компрессионное кольцо: 0. 100 мм.
• Второе компрессионное кольцо: 0.100 мм.
• Маслосъемное кольцо: 0.60 мм.

Если величина зазоров не соответствует норме, необходимо заменить поршень.

5. Проверить зазоры в замках поршневых колец.

Установить поршневое кольцо в цилиндр. Переместить кольцо внутрь цилиндра, используя поршень, как показано на рисунке. Измерить зазор в замке, используя набор щупов.

Примечание:
Зазор в замке поршневого кольца:
(Стандартное значение):
— Компрессионное №1: 0.15 ~ 0.25 мм
— Компрессионное №2: 0.37 ~ 0.47 мм
— Маслосъемное: 0.20 ~ 0.50 мм.
Предельно допустимое значение:
— Компрессионное №1: 0.60 мм
— Компрессионное №2: 0.70 мм
— Маслосъемное: 0.80 мм.

Поршневые пальцы

1. Измерить наружный диаметр поршневого пальца микрометром.

Примечание:
Диаметр поршневого пальца: 21.997 ~ 22.000 мм.

2. Вычислить зазор между поршневым пальцем и поршнем.

Примечание:
Зазор между поршневым пальцем и поршнем: 0.003 ~ 0.010 мм.

3. Вычислить разность между наружным диаметром поршневого пальца и внутренним диаметром втулки головки шатуна.

Примечание:
Стандартная величина: 0.005 ~ 0.014 мм.

Сборка и установка поршней и шатунов

Примечание:
— Тщательно очистить все детали перед сборкой.
— Перед установкой деталей нанести чистое моторное масло на поверхности трения.
— Заменять все прокладки, уплотнительные кольца и сальники новыми.

1. Собрать поршни с шатунами:

• Установить поршни на шатуны, чтобы их передние метки находились с одной стороны (при установке – в сторону приводной цепи газораспределительного механизма).

• Перед запрессовкой поршневого пальца нанести слой моторного масла снаружи пальца и внутри верхней головки шатуна.

Внимание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить поршневой палец при сборке.

Примечание:
В случае замены поршневого пальца необходимо измерить следующие параметры:
— Наружный диаметр поршневого пальца: 21.997 ~ 22.000 мм.
— Внутренний диаметр отверстий в поршне под поршневой палец: 22.003 ~ 22.007 мм.
— Внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна: 22.005 ~ 22.011 мм.
— Натяг поршневого пальца в верхней головке шатуна: -0.014 ~ -0.005 мм.
— Установить стопорное кольцо в отверстие с одной стороны поршня. Вставить поршневой палец в отверстие поршня и верхнюю головку шатуна, следя за тем, чтобы передние метки поршня и шатуна находились с одной стороны.

Внимание:
Соблюдать осторожность, чтобы не повредить и не поцарапать втулку верхней головки шатуна и отверстия в поршне при установке поршневого пальца.

Примечание:
Условия сборки: температура поршня должна составлять 70~80°С, в то время как шатун и поршневой палец должны быть комнатной температуры.

• После того, как будет вставлен поршневой палец, установить второе стопорное кольцо с другой стороны поршня.

Внимание:
— Надежно вставить стопорное кольцо так, чтобы оно было посажено по всей окружности канавки в отверстии поршня.
— Стопорное кольцо не должно деформироваться при установке.

2. Установить поршневые кольца:

• Вручную установить разжимное и боковые кольца маслосъемного поршневого кольца.
• С помощью приспособления для разжатия поршневых колец установить два компрессионных кольца метками вверх.
• Расположить поршневые кольца так, чтобы их замки находились в показанных на рисунке положениях. Замки компрессионных поршневых колец должны располагаться с противоположных друг от друга сторон. Аналогичным образом замки маслосъемных дисков и разжимного кольца маслосъемного поршневого кольца должны располагаться с противоположных друг от друга сторон.

3. Установить шатунные вкладыши:

• Совместив выступы вкладышей с канавками в шатунах и шатунных крышках (В), установить шатунные вкладыши (А).

• После установки шатунных вкладышей нанести на них слой моторного масла.

4. Снять коленчатый вал (см. раздел ниже).

5. Установить поршни с шатунами в сборе:

Примечание:
Перед установкой поршня нанести достаточное количество моторного масла на приспособление для сжатия поршневых колец и стенки цилиндра.

• Снять шатунную крышку и поместить обрезки резиновых шлангов поверх шатунных болтов.
• Сжать поршневые кольца с помощью специального приспособления. Поместить поршень на соответствующий цилиндр и, с помощью деревянной ручки молотка, протолкнуть его в цилиндр.

Примечание:
Прижимать приспособление для сжатия компрессионных колец к блоку цилиндров для предотвращения преждевременного разжатия поршневых колец до их попадания в цилиндр.

• Прекратить проталкивать поршень после освобождения поршневых колец из приспособления для сжатия. Убедиться в том, что шатун правильно попадает на шатунную шейку коленчатого вала, после чего протолкнуть поршень с шатуном до контакта с коленчатым валом.
• Нанести моторное масло на резьбу болтов. Установить крышки с вкладышами и затянуть болты установленным моментом, а затем с помощью специального приспособления (09221-4A000) (A) дотянуть болты дополнительно на требуемый угол.

Примечание:
Момент затяжки шатунных болтов:
— Тип А: 17.7 ~ 21.6 Н·м + 88 ~ 92°.
— Тип В: 17.7 ~ 21.6 Н·м + 78~82°.

Тип А

Тип В

Внимание:
Обязательно использовать новые шатунные болты. Шатунные болты затягиваются по пределу текучести, вследствие чего удлиняются во время затяжки. Поэтому повторная затяжка таких болтов может привести к их поломке или не обеспечит требуемого прижимного усилия.

6. Проверить боковой зазор шатуна (см. выше).

7. Установить все остальные компоненты в порядке, обратном снятию.

Коленчатый вал

1. Верхние вкладыши коренных подшипников.
2. Упорное полукольцо.
3. Коленчатый вал.
4. Нижние вкладыши коренных подшипников.
5. Крышки коренных подшипников.

: заменять деталь новой после каждого снятия.

: нанести масло.

Снятие коленчатого вала

Примечание:
— Во избежание повреждения окрашенных поверхностей использовать защитные покрытия.
— Во избежание повреждения отсоединять разъемы проводов осторожно, держась рукой за корпус разъема.
— Провернуть шкив коленчатого вала так, чтобы поршень первого цилиндра установился в положение верхней мертвой точки (ВМТ).
— Для данной процедуры необходимо снятие двигателя с автомобиля.
— Помечать все провода и шланги, чтобы исключить ошибки при повторном подключении.

1. Снять силовой агрегат с автомобиля (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

2. Снять коробку передач с двигателя.

3. Установить двигатель на сборочный стенд.

4. Снять впускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

5. Снять выпускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

6. Снять цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

7. Снять головку блока цилиндров с двигателя (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

8. Снять приводной диск (версии с автоматической коробкой передач) или маховик (версии с автоматической коробкой передач) (см. выше).

9. Снять модуль балансирных валов и масляного насоса (см. главу 8 «Система смазки»).

10. Снять компрессор кондиционера (см. главу 21 «Система кондиционирования и отопитель»).

11. Снять генератор (см. главу 12 «Электрооборудование двигателя»).

12. Снять водяной насос (см. главу 7 «Система охлаждения»).

13. Снять раму лестничного типа (см. раздел выше).

14. Проверить боковые зазоры шатунов на коленчатом валу (см. ниже).

15. Снять поршни с шатунами (см. раздел выше).

16. Снять крышки коренных подшипников коленчатого вала и проверить масляные зазоры в подшипниках (см. ниже).

17. Проверить осевой зазор коленчатого вала.

18. Извлечь коленчатый вал (А) из двигателя, соблюдая осторожность, чтобы не повредить его шейки.

Примечание:
— Расположить вкладыши коренных подшипников и упорные полукольца в правильной последовательности.
— Не разукомплектовывать вкладыши и крышки коренных подшипников.

Проверка состояния коленчатого вала

1. Проверить масляный зазор в коренных подшипниках коленчатого вала.

• Для проверки зазора в коренных подшипниках коленчатого вала необходимо снять крышки коренных подшипников с нижними вкладышами.
• Очистить все коренные шейки коленчатого вала и нижние вкладыши подшипников чистой ветошью.
• Поместить отрезки круглого щупа Plastigage вдоль коренных шеек коленчатого вала.
• Установить крышки с нижними вкладышами коренных подшипников, затем затянуть болты сначала моментом 14.7 Н·м, затем — 27.5 ~ 31.4 Н·м, а затем дотянуть еще на угол 120 ~ 125°.

Примечание:
Для проверки масляного зазора в шатунных подшипниках можно использовать старые шатунные болты.

Внимание:
Не проворачивать коленчатый вал.

• Снова снять крышки с нижними вкладышами коренных подшипников. Измерить ширину круглого щупа в наиболее расплющенной части с помощью шкалы на упаковке.

Примечание:
Зазор в коренных подшипниках: 0.020 ~ 0.038 мм.

• Если измеренный зазор слишком мал или слишком велик, заменить вкладыши коренных подшипников новыми с теми же цветовыми метками. Повторно измерить масляный зазор в коренных подшипниках.

Примечание:
Не подкладывать шайбы и не царапать вкладыши или крышки коренных подшипников для регулировки масляного зазора.

• Если после повторной проверки зазор в подшипниках не соответствует требуемой величине, заменить вкладыши новыми следующего ремонтного размера, после чего повторить измерение.

Примечание:
Если отрегулировать зазор в подшипниках не удается, необходимо заменить коленчатый вал.

Внимание:
Если идентификационные метки загрязнены, запрещается применять для очищения щетки с металлической щетиной. Необходимо промывать детали растворителем или чистящим средством.

Идентификационные метки гнезд коренных подшипников блока цилиндров

Буквы, выштампованные на переднем торце блока цилиндров, обозначают размеры каждого из пяти гнезд коренных подшипников. Необходимо использовать эти метки и цифры или буквы, выштампованные на коленчатом валу (метки размерных групп коренных шеек), для подбора вкладышей коренных подшипников.

Спецификация блока цилиндров

Класс	Метка	Внутренний диаметр гнезда под коренной подшипник
a	A	56.000 ~ 56.006 мм
b	B	56. 006 ~ 56.012 мм
c	C	56.012 ~ 56.018 мм

Идентификационные метки коренных шеек коленчатого вала

Примечание:
Следует иметь в виду, что идентификационные метки читаются по порядку нумерации на рисунке, начиная с №1.

Спецификация коленчатого вала

Идентификационная метка вкладыша коренного подшипника коленчатого вала

Спецификация вкладышей коренных подшипников коленчатого вала

Класс	Метка	Толщина вкладыша
AA	Синий	2. 026 ~ 2.029 мм
A	Черный	2.023 ~ 2.026 мм
B	Бесцветный	2.020 ~ 2.023 мм
C	Зеленый	2.017 ~ 2.020 мм
D	Желтый	2.014 ~ 2.017 мм

Таблица подбора вкладышей коренных подшипников

2. Проверить осевой зазор коленчатого вала

С помощью индикатора часового типа измерить осевой люфт, перемещая коленчатый вал вперед-назад с помощью отвертки.

Примечание:
— Осевой зазор коленчатого вала: 0.07 ~ 0.25 мм.
— Предельно допустимое значение осевого зазора: 0.30 мм.
— Если осевой люфт коленчатого вала не соответствует норме, заменить упорные полукольца коленчатого вала.

Примечание:
Толщина упорного полукольца центрального коренного подшипника: 1.925 ~ 1.965 мм.

3. С помощью микрометра измерить диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала во взаимноперпендикулярных направлениях в двух плоскостях каждой шейки (см. рисунок).

Примечание:
— Диаметр коренной шейки коленчатого вала: 51.942 ~ 51.960 мм.
— Диаметр шатунной шейки коленчатого вала: 47.954 ~ 47.972 мм.

Установка коленчатого вала

Примечание:
— Тщательно очистить все детали перед сборкой.
— Перед установкой деталей нанести чистое моторное масло на поверхности трения.

1. Установить вкладыши коренных подшипников коленчатого вала.

Примечание:
Верхние вкладыши коренных подшипников имеют масляные канавки и отверстия, нижние вкладыши – не имеют.

• Совместив выступы вкладышей подшипников с углублениями гнезд блока цилиндров, вставить пять верхних вкладышей (А) в блок цилиндров.

2. Установить два упорных полукольца (А) с обеих сторон третьей коренной опоры блока цилиндров масляными канавками наружу.

3. Установить масляные форсунки для охлаждения поршней.

Примечание:
Момент затяжки: 24.5 ~ 29.4 Н·м.

4. Поместить коленчатый вал (А) в блок цилиндров.

5. Поместить крышки коренных подшипников на блок цилиндров.

6. Установить болты крышек коренных подшипников.

Внимание:
Обязательно использовать новые болты крышек коренных подшипников коленчатого вала. Болты крышек коренных подшипников затягиваются по пределу текучести, вследствие чего удлиняются во время затяжки. Поэтому повторная затяжка таких болтов может привести к их поломке или не обеспечит требуемого прижимного усилия.

Болты крышек коренных подшипников затягиваются за три подхода.

• Нанести тонкий слой моторного масла на резьбу и под головки болтов.
• Равномерно затянуть десять болтов в указанной на рисунке последовательности моментом 14.7 Н·м, затем моментом 27.5 ~ 31.4 Н·м, а затем с помощью специального приспособления (09221-4A000) дополнительно дотянуть на 120 ~ 125°.

• Убедиться в том, что коленчатый вал свободно вращается.

7. Проверить осевой зазор коленчатого вала.

8. Установить все остальные компоненты в порядке, обратном снятию.

Блок цилиндров

Разборка блока цилиндров

Примечание:
— Во избежание повреждения окрашенных поверхностей использовать защитные покрытия.
— Во избежание повреждений головки блока цилиндров, прежде чем снимать её с двигателя, подождать, пока охлаждающая жидкость остынет до комнатной температуры.
— Провернуть демпферный шкив коленчатого вала так, чтобы поршень первого цилиндра установился в положение верхней мертвой точки (ВМТ) хода сжатия.
— Для данной процедуры необходимо снятие двигателя с автомобиля.
— Во избежание путаницы помечать все провода и шланги перед отсоединением.

1. Снять силовой агрегат с автомобиля (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

2. Снять коробку передач с двигателя.

3. Установить двигатель на сборочный стенд.

4. Снять впускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

5. Снять выпускной коллектор (см. главу 11 «Система впуска и выпуска»).

6. Снять цепь привода газораспределительного механизма (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

7. Снять головку блока цилиндров с двигателя (см. соответствующий раздел выше в данной главе).

8. Снять приводной диск (версии с автоматической коробкой передач) или маховик (версии с автоматической коробкой передач) (см. выше).

9. Снять модуль балансирных валов и масляного насоса (см. главу 8 «Система смазки»).

10. Снять компрессор кондиционера (см. главу 21 «Система кондиционирования и отопитель»).

11. Снять генератор (см. главу 12 «Электрооборудование двигателя»).

12. Снять водяной насос (см. главу 7 «Система охлаждения»).

13. Снять раму лестничного типа (см. соответствующий раздел выше).

14. Снять поршни с шатунами (см. соответствующий раздел выше).

15. Снять коленчатый вал (см. раздел выше).

16. Снять форсунки для охлаждения поршней (А).

Проверка состояния блока цилиндров

1. С помощью скребка удалить остатки прокладки с верхней поверхности блока цилиндров.

2. Используя мягкую щетку и растворитель, тщательно очистить блок цилиндров.

3. Проверить неплоскостность верхней поверхности блока цилиндров.

Используя поверочную линейку и набор плоских щупов, измерить величину деформации контактной поверхности с головкой блока цилиндров.

Примечание:
Величина деформации контактной поверхности блока цилиндров:
— Не более 0.05 мм для общей поверхности.
— Не более 0.02 мм для участка 100×100 мм.

4. Визуально проверить цилиндры двигателя на наличие вертикальных царапин. При обнаружении глубоких царапин заменить блок цилиндров новым.

5. С помощью нутромера измерить диаметр отверстия цилиндра в продольном и поперечном направлениях.

Примечание:
— Диаметр отверстий цилиндров: 88.00 ~ 88.03 мм.
— Плоскости измерения (от нижнего края блока цилиндров): 110 мм, 160 мм, 210 мм.

6. Проверить размерные коды отверстий цилиндров на блоке цилиндров.

Размерные группы цилиндров двигателя

Размерный код	Внутренний диаметр отверстия цилиндра
A	88. 00 ~ 88.01 мм
B	88.01 ~ 88.02 мм
C	88.02 ~ 88.03 мм

7. Проверить код размерной группы на днище поршня.

Примечание:
Код размерной группы поршня наносится на его днище в виде отпечатка штампа.

Размерные группы поршней

8. Подобрать поршни, соответствующие размерной группе цилиндров двигателя.

Сборка блока цилиндров

1. Установить масляные форсунки для охлаждения поршней (А).

Примечание:
Момент затяжки: 24.5 ~ 29.4 Н·м.

2. Установить все остальные компоненты в порядке, обратном снятию.

Примечание:
Если блок цилиндров заменяется новым, подобрать соответствующие поршни и вкладыши коренных подшипников (см. выше в данной главе).

Сборка блока цилиндров (2.0 л, G4GC)

УКАЗАНИЕ:

Перед сборкой тщательно промыть все элементы. Перед сборкой нанести тонкий слой моторного масла на все трущиеся поверхности. Заменить все прокладки, уплотнительные кольца и уплотнительные манжеты. 1. Собрать поршень вместе с шатуном.

• Для установки поршневого пальца,использовать гидравлический пресс.

• Установочные метки поршня и шатуна, указанные на рисунке, должны быть направлены в сторону приводного ремня ГРМ.

2. Установить поршневые кольца.

• Установить проставку (расширитель) и две рейки маслосъемного кольца.

• Используя специальный инструмент, установить два компрессионных кольца так, чтобы метки были направлены вверх.

• Установить замки поршневых колец так, как показано на рисунке.

3. Установить вкладыши подшипника шатуна.

• Совместить выступы на вкладышах с выборками на шатуне или на крышке шатуна.

• Установить вкладыши подшипников (А) в шатун и в крышку шатуна [В].

4. Установить вкладыши коренных подшипников.

УКАЗАНИЕ:

Верхние вкладыши 1, 2, 4 и 5 коренных опор имеют выборки для подвода моторного масла, в нижних — выборки отсутствуют.

• Совместить выступы на вкладышах с выборками в блоке цилиндров, затем установить верхние вкладыши (А).

• Совместить выступы на вкладышах с выборками в крышках коренных опор коленвала, затем установить нижние вкладыши.

5. Установить упорные кольца.

• Установить упорные полукольца на 3 коренную опору коленвала, так, чтобы выборки были направлены от опоры, как показано на рисунке.

6. Установить коленчатый вал в блок цилиндров.

7. Установить крышки коренных опор коленчатого вала.

8. Установить болты крепления коренных опор.

УКАЗАНИЕ:

Болты крепления крышек коренных опор затягиваются в два подхода.

Если какой-либо из болтов поврежден или имеет дефект, его необходимо заменить новым.

• Нанести тонкий слой моторного масла на резьбовую часть болтов крепления.

• Затянуть боты крепления (А) крышек коренных опор в несколько подходов, в последовательности указанной на рисунке. Момент затяжки 27.5 — 31.4 Н-м+ 60-64°.

• Дозатянутьболтыкрепления крышек коренных опор на 60°~66°, в последовательности, указанной на рисунке. Момент затяжки 27.5 — 31.4 Н ■ м.

• Проверить и убедиться в том, что коленчатый вал вращается плавно.

9. Проверить осевой зазор коленчатого вала.

10. Установить шатуннопоршневую группу в сборе.

УКАЗАНИЕ:

Перед установкой поршней, нанести тонкий слой моторного масла на зеркало цилиндра и в выборки под поршневые кольца.

• Снять крышки шатунов и надеть на резьбовые части болтов короткие отрезки резинового шланга.

• Установить специальное приспособление, чтобы сжать поршневые кольца, проверить правильность установки вкладышей подшипников. Затем установить поршень на блок цилиндров и, нанося легкие удары деревянной рукояткой молотка установить поршень в цилиндр.

• Остановиться, когда приспособление для сжатия колец высвободится. Затем проверить иубедиться в правильности расположения шатуна относительно шатунной шейки коленчатого вала.

• Нанести тонкий слой моторного масла на резьбовую часть болтов. Установить крышки шатунов вместе с вкладышами подшипников. Затянуть болты крепления с моментом затяжки 50 — 53 Н • м.

УКАЗАНИЕ:

Приспособление для сжатия пружин, при установке, необходимо плотно прижимать к блоку цилиндров, чтобы исключить высвобождение колец до их установки в цилиндр.

11. Установить новую прокладку, затем установить корпус задней уплотнительной манжеты (А), затянуть 5 болтов крепления [В] с моментом затяжки 9.8 — 11.8 Н-м.

УКАЗАНИЕ:

Проверить и убедиться в том, что поверхности контакта очищены.

12. Установить заднюю уплотнительную манжету. Для этого:

• Нанести на поверхность контакта уплотнительной манжеты моторное масло.

• Используя специальное приспособление (0923121000) и молоток, установить уплотнительную манжету в корпус. Манжету устанавливать до тех пор, пока ее поверхность не выровняется с поверхностью разъема корпуса.

13. Установить передний корпус масляного насоса.

14. Установить маслоприемник.

• Установить новую уплотнительную прокладку(А)и маслоприемник (В], затянуть два болта крепления [С] с моментом затяжки 14.7 — 21.6 ЬЬм, как показано на рисунке.

15. Используя специальный скребок, удалить остатки прокладки с поверхности разъема масляного поддона с блоком цилиндров. Затем нанести на поверхность разъема герметик, исключая его попадание в отверстия. Необходимо применять герметик ‘ТВ 1217Н’.

УКАЗАНИЕ:

Проверить чистоту поверхности разъема и перед нанесением герметика, высушить.

УКАЗАНИЕ:

Для предотвращения утечек масла, необходимо заложить герметик в отверстия под болты крепления масляного поддона.

Не устанавливать поддон, если с момента нанесения герметика прошло 5 и более минут. В этом случае необходимо повторить вышеописанную операцию.

После установки масляного поддона, необходимо выждать не менее 30 минут перед заливанием моторного масла.

• Установить масляный поддон на блок цилиндров. Затянуть в несколько подходов 19 болтов крепления моментом затяжки 9.8 — 11.8 Н-м.

16. Установить водяной насос.

17. Установить датчик давления масла. Для этого:

• Нанести клеевое соединение (Three bond 2310/2350] на 2 — 3 витка резьбы.

• Установить датчик давления масла (А), затянуть его моментом затяжки 14.7 — 21.6 Н-м.

18. Установить датчик детонации. Затянуть его моментом затяжки 16.7-26.5 Н-м.

19. Установить щуп для проверки уровня моторного масла.»

• Установить новое уплотнительное кольцо на щуп.

• Нанести моторное масло на уплотнительное кольцо.

• Установить щуп в сборе [А]. Затянуть болт крепления моментом затяжки 18.6 — 23.5 Н-м.

20. Установить головку блока цилиндров (см. выше].

21. Установить приводной ремень ГРМ.

22. Снять двигатель со стенда.

23. Установить ведущую пластину (автомобили с АКП]. Момент затяжки болтов крепления 117.7 127.5 Н-м.

24. Установить маховик (автомобили с МКП]. Момент затяжки болтов крепления 117.7 — 127.5 Н-м.

Ремонт двигателей | Капитальный ремонт двигателей

   Если у Вас возникла потребность в капитальном ремонте двигателя – Вам необходимо серьёзно подойти к выбору организации, которой можно доверить такую ответственную работу. Для проведения качественного ремонта, производство компании должно располагать современным оборудованием, штатом высококвалифицированных специалистов и технологиями, которые отвечают требованиям производителя двигателей, а также иметь доступ к технической литературе, достаточные знания и опыт.

Компания «Мотортехнология» отвечает всем вышеперечисленным требованиям.

   Ремонт двигателя подразделяется на текущий, средний и капитальный. Капитальный ремонт двигателя — самый сложный и ответственный процесс полного восстановления эксплуатационных характеристик, включающий в себя следующие операции:

• Полная разборка двигателя
• Мойка деталей
• Дефектовка деталей двигателя после разборки (годные без ремонта, требующие ремонта, требующие замены)
• Составление дефектовочной ведомости (с указанием объема работ и составления перечня приобретения новых запчастей) и ее согласование с Заказчиком
• Восстановление деталей, требующих ремонта
• Капитальный ремонт блока цилиндров (БЦ)
• Капитальный ремонт головки блока цилиндров (ГБЦ)
• Ремонт коленчатого вала
• Ремонт шатунов
• Диагностика и ремонт форсунок
• Диагностика и ремонт топливного насоса
• Диагностика и ремонт турбины (ТКР)
• Финишная мойка и промывка масляной системы
• Сборка двигателя
• Обкатка двигателя

   Явными признаками необходимости проведения капитального ремонта двигателя являются:

— Стуки или заклинивший двигатель. О чрезмерном износе вкладышей и шеек коленчатого вала и других подшипников скольжения, как правило, свидетельствуют стуки в кривошипно-шатунном механизме и пониженное давление в системе смазки. Несвоевременная остановка двигателя, который работает со «стуком» приводит, как правило, к проворачиванию коренных и (или) шатунных вкладышей, заклиниванию или разрушению двигателя.

 — Предельный износ деталей цилиндро-поршневой группы (ЦПГ) характеризуется большим расходом (на «угар») моторного масла, характерный сизый дым в выхлопных газах и низкая компрессия в цилиндрах. Причинами появления дыма и чрезмерного расхода масла могут быть потеря эластичности маслосъемных колпачков и «залегание” маслосъемных колец. Основными причинами падения компрессии являются прогар клапанов, прокладки ГБЦ, износ ЦПГ.

   Окончательное решение о проведении капитального ремонта в полном объеме принимается, как правило, после дефектовки блока цилиндров, коленчатого вала (в том числе и на наличие трещин), головки блока цилиндров, шатунов. Кроме того, капитальный ремонт проводится в случаях заклинивания двигателя, обрыва шатуна, коленвала, разрушения поршней, изгибания клапанов и других случаях работы двигателя на «аварию» (без своевременной остановки), т.к. коленчатый вал и блок цилиндров при этом получают серьезные повреждения, которые для восстановления требуют проведения следующих операций:

   Капитальный ремонт блока цилиндров (БЦ) включает в себя:

— мойка БЦ

— проверка геометрических параметров и определение возможности восстановления

— проверка на герметичность (опрессовка)

— заделку трещин при помощи различных ремонтных технологий (при возможности)

— «Растачивание» с «Хонинговкой»  или  «Гильзовка» с  «Хонинговкой» блока цилиндров. 

— «Растачивание» блока цилиндров (гильзы) выполняется до достижения ремонтного размера цилиндра, соответствующего диаметру ремонтного поршня (для большинства современных двигателей выпускаются поршни двух-трех ремонтных размеров)

«Гильзовка» производится для восстановления номинального размера цилиндра, соответствующего диаметру номинального поршня   

   «Хонинговка» производится для достижения необходимой точности и чистоты отверстия с образованием на внутренней поверхности гильзы специального микрорельефа, необходимого для обеспечения на поверхности гильзы масляной пленки, исключающей «сухое трение» поршня о гильзу

  восстановление постели коленчатого вала (в случае ее повреждения) в сборе с крышками коренных подшипников

— обработка привалочной плоскости блока цилиндров (при необходимости).

   Капитальный ремонт головки блока цилиндров включает в себя:

— мойка ГБЦ

— проверка геометрических параметров и определение возможности восстановления

— проверка на герметичность (опрессовка) 

— заделку трещин при помощи различных ремонтных технологий (при возможности)

— замену или восстановление направляющих втулок клапанов (при необходимости)

— замену и/или правку фасок седел клапанов

— замену и/или правку фасок клапанов

— обработка привалочной плоскости ГБЦ (в случае деформации)

— установку новых маслосъемных колпачков (обязательная операция)

   Ремонт коленчатого вала включает в себя:

— мойка КВ

— проверка геометрических параметров и определение возможности восстановления

— проверка коленвала на трещины методом «магнито-дефектоскопии»

— шлифовка шатунных и коренных шеек до ремонтных размеров (при наличии ремонтных размеров, предусмотренных заводом-изготовителем)

— полирование шатунных и коренных шеек

— балансировка вала (при необходимости)

   Ремонт шатунов включает в себя:

— мойка шатуна;

— проверка геометрических параметров и определение возможности восстановления шатуна

— замена втулки верхней головки шатуна с восстановлением геометрии посредством расточки и хонинговки (при необходимости)

—  ремонт нижней  головки шатуна с восстановлением  геометрии посредством расточки и хонинговки (при необходимости).

   Перед сборкой мотора, после проведения механической обработки из каналов систем смазки и охлаждения деталей должны быть удалены продукты износа, отложения и продукты, образовавшиеся во время ремонта (стружка и т.д.). Для этого все детали и узлы двигателя (коленвал, блок цилиндров, ГБЦ и шатуны) еще раз подвергают мойке, чистке. Каналы продуваются сжатым воздухом. Из каналов коленчатого вала и блока цилиндров предварительно удаляются технологические заглушки, которые затем меняются на новые.

   Сборка двигателя.

   На этапе сборки обеспечиваются и контролируются требуемые заводом-изготовителем зазоры и натяги в соединениях. Затяжка деталей двигателя, а также его крышек и поддонов, производится в определенной последовательности, со строго регламентированным моментом затяжки, с использованием динамометрических ключей. Неправильная последовательность и момент затяжки, (например болтов ГБЦ), могут привести к ее деформации (возможно и трещине) и выходу двигателя из строя.
При  сборке мотора  проводится также  контроль выполнения предыдущих операций по ремонту деталей. Так, например, при затянутых требуемым моментом крышках коренных подшипников, коленчатый вал должен иметь определенный «масляный» зазор, который обязательно контролируется по специальной технологии.

«Мотортехнология» осуществляет ремонт двигателей отечественного и иностранного производства. Среди них — ГАЗ, ВАЗ, КАМАЗ, ЯМЗ, Scania, MAN, Mercedes-Benz, Cummins, CAT, VOLVO, Komatsu, Kubota и многие другие.

Мы работаем для Вас в будние дни с 9 до 18 часов.

Kia Forte: Установка головки блока цилиндров — Головка блока цилиндров в сборе — Механическая система двигателя

См. Также:

Замена воздуходувки

1.Отсоедините отрицательный (-) полюс аккумуляторной батареи.

2.

Снимите нагреватель и вентилятор в сборе.

(См. Нагреватель — «Нагреватель»)
…

Детали коленчатого вала

1. Верхний подшипник коленчатого вала
2. Упорный подшипник коленчатого вала.
3. Коленчатый вал
4. Нижний подшипник коленчатого вала.

5. Датчик положения коленчатого вала (CKPS) колеса
6.Нижний блок-картер
7. Газ …

Устройство сбора данных об автомобиле и регистраторы данных о событиях
Этот автомобиль оснащен регистратором данных о событиях (EDR). Главная цель
EDR предназначен для записи в определенных аварийных ситуациях или близких к аварийным ситуациям, например,
раскрытие подушки безопасности или выезд на дорогу …

Мне нужны характеристики крутящего момента для …

Привет,

Вот направления, которые включают характеристики крутящего момента и последовательность. Прикрепленные изображения соотносятся с направлениями.Дайте мне знать, если это поможет или у вас возникнут другие вопросы.

1997 Hyundai Accent GL Седан L4-1495cc 1.5L SOHC MFI
Снятие и установка
Обслуживание и ремонт головки блока цилиндров двигателя автомобиля, системы охлаждения и выпуска отработавших газов в сборе Снятие и установка
СНЯТИЕ И УСТАНОВКА

рис. 1

СНЯТИЕ
1. Слейте охлаждающую жидкость и отсоедините верхний шланг радиатора.
2. Снимите шланг сапуна (между воздухоочистителем и крышкой головки блока цилиндров).
3. Снимите воздухозаборный шланг.
4. Снимите вакуумный шланг, топливный шланг и водяной шланг.
5. Снимите кабели со свечей зажигания. Кабели следует снимать, удерживая загрузочную часть.
6. Снимите катушку зажигания.
7. Снимите масляный насос гидроусилителя рулевого управления и кронштейн, затем впускной коллектор.
8. Снимите тепловую защиту и выпускной коллектор в сборе.

Pic 2

9. Снимите шкив насоса охлаждающей жидкости и шкив коленчатого вала.
10. Снимите крышку ремня газораспределительного механизма.
11. Снимите ролик натяжителя ремня газораспределительного механизма.
12. Снимите ремень ГРМ.
13. Снимите крышку головки блока цилиндров.
14. Используя последовательность, показанную на рисунке, с помощью гаечного ключа для болтов головки цилиндров № 09221-32001 и 09221-11000 или аналогичного, снимите болты головки цилиндров, а затем головку в сборе.

ПРИМЕЧАНИЕ: Ослабьте болты в два или три приема.

15. Снимите прокладки с верхней поверхности блока цилиндров и нижней поверхности головки цилиндров.

ПРИМЕЧАНИЕ: Убедитесь, что детали прокладки не упали в двигатель.

УСТАНОВКА
1. Очистите все прокладочные поверхности блока цилиндров и головки цилиндров.
2. Установите новую прокладку головки блока цилиндров на головку блока цилиндров.
— Не наносите герметик на прокладку и не используйте повторно старую прокладку головки блока цилиндров.

Последовательность затяжки

рис. 3

3. Используя последовательность, показанную на рисунке, используйте инструмент №09221-11001 или аналогичный, установите и затем затяните болты головки блока цилиндров в два этапа, используя следующие спецификации:

Установите болты головки блока цилиндров. Начиная с верхнего центра, затяните все болты головки блока цилиндров в последовательности, как показано на рисунке, используя гаечный ключ для болтов головки блока цилиндров (09221 -11001) или аналогичный. Повторите процедуру, повторно затянув все болты головки цилиндров до указанного момента.
Болт ГБЦ
M10: 30 Нм (300 кг. См, 22 фут.Фунтов) + (60-65) + (60-65)
M12: 35 Нм (350 кг. См, 26 фунт-футов) + (60-65) + (60-65)

ПРИМЕЧАНИЕ: При затяжке болта головки блока цилиндров с помощью специального инструмента и динамометрического ключа затяните болт до указанный крутящий момент [M10: 30 Нм, M12: 35 Нм], затем поверните динамометрический ключ на 60-65 и повторите это еще раз, как показано на рисунке.

4. Установите ролик натяжителя ремня газораспределительного механизма.
5. Установите ремень ГРМ на звездочку распределительного вала, убедившись, что сторона натяжения натянута, повернув звездочку распределительного вала в обратном направлении, все метки ГРМ совпадают.
6. Отрегулируйте время, см. Компоненты синхронизации.
7. Установите крышку коромысла и затяните болты с моментом 8–10 Нм (80–100 кг. См, 5,8–7,2 футо-фунта).
8. Установите крышку ремня газораспределительного механизма.
9. Установите новую прокладку впускного коллектора и впускной коллектор, затяните гайки и болты с моментом 15-20 Нм (150-200 кг. См, 11-14 фунт-футов).
10. Установите новую прокладку выпускного коллектора и выпускной коллектор, затяните гайки и болты с моментом 15-20 Нм (150-200 кг.См, 11-14 фут-фунтов).
11. Установите расширительный бачок и затяните болты гаек с моментом 15-20 Нм (150-200 кг. См, 11-14 фунт-футов).
12. Установите масляный насос гидроусилителя рулевого управления и кронштейн.

Надеюсь, это поможет. Дай мне знать.

Джо

Изображения (Нажмите, чтобы увеличить)

СПОНСИРУЕМЫЕ ССЫЛКИ

пятница, 15 января 2021 г., 5:55

Характеристики крутящего момента штока, головки и коленчатого вала двигателя

Здравствуйте,

Вот инструкции и диаграмма, необходимые для выполнения работы.См. Изображения ниже.

Установить головку блока цилиндров на блок.
После нанесения масла на болты головки цилиндров постепенно затягивайте их следующим образом.

Затяните болты головки блока цилиндров (кроме болта с шестигранным отверстием) с моментом 53 Н · м (5,3 кгс-м, 38,5 фунт-футов) в соответствии с порядком номеров на рисунке.
Таким же образом, как в шаге a), затяните их с моментом 84 Н-м (8,4 кгс-м, 61,0 фунт-фут).
Ослабляйте все болты, пока момент затяжки не снизится до 0 в обратном порядке затяжки.
Таким же образом, как в шаге a), затяните их до 53 Н.м (5,3 кгс-м, 38,5 фунт-футов).
Таким же образом, как в шаге a), снова затяните их с усилием 105 Н · м (10,5 кгс-м, 76,0 фунт-футов).
Затяните болты головки блока цилиндров (болт с шестигранным отверстием) до указанного момента.
Момент затяжки

Болт головки блока цилиндров a: Затянуть 53 Нм (5,3 кгс-м, 38,5 фунт-фут), 84 Нм (8,4 кгс-м, 61,0 фунт-фут), 0 Нм (0 кгс-м, 0 фунт-фут). ), 53 Нм (5,3 кгс-м, 38,5 фунт-футов) и 105 Нм (10,5 кгс-м, 76,0 фунт-футов) в соответствии с указанной процедурой

Болт головки цилиндров (болт с шестигранным отверстием) b: Затяните 11 Н.м (1,1 кгс-м, 7,5 фунт-футов) в соответствии с указанной процедурой.

Коленчатый вал

Установите нижний картер (1) на блок цилиндров. Перед установкой смажьте болты картера маслом. Постепенно затягивайте болты картера следующим образом.
Затяните болты картера (диаметр резьбы 10 мм (0,39 дюйма)) (2) моментом 30 Н · м (3,0 кгс-м, 22,0 фунт-фут) в соответствии с порядком номеров на рисунке.

Таким же образом, как в шаге a, затяните их с моментом 42 Н-м (4,2 кгс-м, 30,5 фунт-футов).
Таким же образом, как в шаге a, повторно затяните, повернув на 40.
Затяните болты картера (диаметр резьбы 8 мм (0,31 дюйма)) (3) до указанного момента.
ПРИМЕЧАНИЕ. Сначала затяните болты с диаметром резьбы 10 мм (0,39 дюйма) (в порядке, показанном на рисунке), затем затяните болты с диаметром резьбы 8 мм (0,31 дюйма).
Момент затяжки

Болт нижнего картера (диаметр резьбы 10 мм (0,39 дюйма)) a: Затянуть 30 Нм (3,0 кгс-м, 22,0 фунт-фут), 0 Нм (0 кгс-м, 0 фунт-фут), 42 Нм (4,2 кгс-м, 30,5 фунт-футов) и 40 в соответствии с указанной процедурой Болт нижнего картера (8 мм (0.31 дюйм) диаметр резьбы) b: 27 Нм (2,7 кгс-м, 19,5 фунт-футов) в соответствии с указанной процедурой

ШАТУНЫ

Установите крышку (1) шатунного подшипника следующим образом.
ПРИМЕЧАНИЕ: Если болт шатуна используется повторно, отметьте, чтобы проверить болт шатуна на предмет деформации, обращаясь к разделу «Деформация болта шатуна (болт с пластической деформацией)» в разделе «ПРОВЕРКА ШАТУНОВ И ПОДШИПНИКОВ ШАТУНОВ.
Направьте стрелку (2) на крышке в сторону шкива коленчатого вала.
Нанесите моторное масло на новые болты шатуна (3).
Затяните все болты шатуна с моментом 15 Н-м (1,5 кгс-м, 11,0 фунт-футов).
Затяните их, проворачивая 45
Повторите шаг d) еще раз.
Момент затяжки

Болт шатуна a: Затяните 15 Н-м (1,5 кгс-м, 11,0 фунт-фут), 45 и 45 в соответствии с указанной процедурой.

Пожалуйста, следуйте приведенным ниже схемам, дайте мне знать, если вам нужно что-то еще для решения проблемы. Также ниже вы найдете видео о правильном использовании динамометрического ключа

https: // youtu.be / juOClONIWeY

Бест, Кен

Изображения (Нажмите, чтобы увеличить)

СПОНСИРУЕМЫЕ ССЫЛКИ

Пятница, 17 марта 2017 г., 14:31

Kia Sorento: Установка головки блока цилиндров — Головка блока цилиндров в сборе — Механическая система двигателя

Повторная сборка головки цилиндров

Тщательно очистите все собираемые детали.Перед установкой деталей нанесите свежее моторное масло на все скользящие и
…

См. Также:

Снятие нагнетательной трубы

В случае снятия топливного насоса высокого давления, высокого давления
топливопровод, нагнетательный трубопровод и форсунка, это может привести к травме …

Проверка электродвигателя вентилятора

1.

Подключите напряжение аккумулятора и проверьте вращение электродвигателя вентилятора.2.

Если двигатель нагнетателя не работает должным образом, замените его знаком …

Снятие тормозной магистрали

1.

Отсоедините разъем датчика уровня тормозной жидкости и снимите
крышка резервуара.

2.

Удалите тормозную жидкость из ресивера главного цилиндра.

Как установить головки блока цилиндров LS?

Процедура установки, характеристики крутящего момента и последовательность

Чтобы правильно установить головки цилиндров LS, выполните следующие действия.Это предотвратит утечку масла и охлаждающей жидкости, а также потерю компрессии из-за выдутой прокладки головки блока цилиндров.

** Если вы используете неоригинальные болты или шпильки, следуйте инструкциям, прилагаемым к новым крепежным элементам. **

Предварительная установка

Перед установкой голов убедитесь в следующем:

• Отверстия под болты в блоке чистые, резьба не повреждена.
• Клапаны, уплотнения и пружины установлены правильно.
• Пробки замораживания установлены.
• Датчик температуры охлаждающей жидкости установлен в головке со стороны водителя.
• Заглушка прохода охлаждающей жидкости установлена ​​на голове со стороны пассажира.
• Блок закреплен на моторной стойке.
  • Может вращаться под действием дополнительного веса головки блока цилиндров.

Процесс установки

1. Вдавите новые установочные штифты в блок цилиндров.
   1. По 2 дюбеля с каждой стороны (в отверстиях №7 и №8).
   2. Совместите головку с блоком.Всегда заменяйте их перед установкой головок цилиндров.
   3. При необходимости слегка постучите по ним молотком.
2. Очистите поверхность деки блока чистой тряпкой и ацетоном (или аналогичным очистителем).
3. Установите прокладку головки на блок.
   1. Убедитесь, что «лицевая сторона» или «эта сторона вверх» обращена в нужном направлении.
4. Очистите поверхность деки головы чистой тряпкой и ацетоном (или аналогичным очистителем).
5. Осторожно установите головку блока цилиндров на прокладку головки блока цилиндров.
   1. Убедитесь, что он правильно сидит на дюбелях.
   2. Будьте осторожны, чтобы не порезать и не поцарапать поверхность деки головки.
6. Затяните все болты вручную.
7. Затяните болты M11 (# 1-10) за 3 прохода.
   1. Характеристики крутящего момента и последовательность см. Ниже.
   2. Используйте качественный динамометрический ключ и датчик угла затяжки.
8. Затяните болты M8 (# 11-15) за 1 проход.
   1. Характеристики крутящего момента и последовательность см. Ниже.
9. Повторите этот процесс для другой головки блока цилиндров.

Банкноты

• Стандартные болты головки блока цилиндров предназначены для затяжки до предела текучести.
  • НИКОГДА не используйте повторно старые болты TTY.
• 2003 и более ранние блоки используют 155.Болты длиной 5 мм в отверстиях № 1-8 и болты длиной 101 мм в отверстиях № 9-10.
  • Конечный угол крутящего момента другой. Убедитесь, что вы используете правильные характеристики!
• Для двигателей, в которых используются болты с головкой M12, например LSA и LS9, см. Руководство по обслуживанию GM.

ID ответа
5187
|
Опубликовано
20.03.2019 13:23
|
Обновлено
19.04.2019 09:36

Затяжка болтов двигателя, ВПРАВО

15 февраля 2019

Все мы сталкивались со следующим сценарием в какой-то момент нашей карьеры: клиент представляет автомобиль, на котором прокладка головки блока цилиндров была заменена на замену OEM X-число месяцев назад, и который теперь показывает безошибочные признаки того, что замененная прокладка снова взорвалось.

Заказчик утверждает, что с тех пор и до настоящего момента двигатель не перегревался ни разу и что охлаждающая жидкость в системе охлаждения за это время не была потеряна. Более того, чтобы доказать, что работа не была выполнена механиком на заднем дворе, заказчик представляет профессиональный счет, в котором четко указывается, что все необходимые инженерные работы и испытания были выполнены, и что водяной насос, термостат и шланги радиатора были заменены в то время. заменена оригинальная прокладка. Радиатор также прошел химическую очистку, и исторические коды неисправностей отсутствуют.Так что же пошло не так?

Хотя есть много возможных вещей, которые могли пойти не так, в нашем гипотетическом примере, однако, наиболее вероятной причиной является то, что головка блока цилиндров не была затянута должным образом. Таким образом, в этой статье мы более подробно рассмотрим, как работают болты, что следует учитывать при затяжке критических болтов и, что более важно, почему болтовые соединения выходят из строя, начиная с определения некоторых общих терминов, которые часто используются, но не всегда понимаются. , например —

Предварительная нагрузка

«Предварительный натяг» — это общий термин, обозначающий усилие натяжения или зажима, которое болт оказывает на соединение, когда болт затягивается.На практике предполагается, что общая сила зажима на ненагруженном болтовом соединении, таком как головка цилиндра, прижимаемая к блоку двигателя, равна предварительному натяжению всех болтов и противоположна ему. Следовательно, если указанный предварительный натяг не применяется ко всем болтам головки цилиндров в равной степени, почти наверняка может возникнуть одна или несколько проблем, таких как усталостное разрушение одного или нескольких болтов, или вибрация может привести к ослаблению одного или нескольких болтов, приводящий к выходу из строя сустава.

Пробная нагрузка

Испытательная нагрузка всегда выражается в единицах силы, таких как ньютоны (Н) или фунт-сила (фунт-сила), и поэтому это одно из трех механических свойств, которые определяют общую прочность на растяжение болта, два других свойства, являющиеся пределом текучести и пределом прочности.

По сути, «пробная нагрузка» относится к максимально допустимой растягивающей силе, которую может выдержать болт без пластической деформации этого болта. Другими словами, болт должен оставаться в упругой фазе, когда к болту прилагается заданная испытательная нагрузка. На критических болтах двигателя и подвески испытательная нагрузка обычно составляет от 85% до примерно 95% предела текучести болтов.

Предел текучести

Предел текучести относится к растягивающей силе, которая должна быть приложена к болту, чтобы вызвать определенную остаточную деформацию в болте.В большинстве случаев указанная деформация ограничивается примерно 2% длины болта.

Максимальная сила

Предел прочности означает максимальное усилие натяжения, которое болт может выдержать без разрушения.

Так что все это значит?

На практике все вышеперечисленное можно применить к обычным болтам двигателя, которые нужно было просто затянуть до заданного значения крутящего момента, чтобы обеспечить требуемое усилие зажима в двигателях, которые не состояли из разных материалов, т.е.е., как блок двигателя, так и головка (и) блока цилиндров были изготовлены из чугуна.

В этих двигателях все части двигателя расширялись с одинаковой скоростью, когда они были горячими, и сокращались с той же скоростью, когда они охлаждались. На практике это означало, что если бы правильное значение крутящего момента было приложено, скажем, ко всем болтам головки цилиндров, каждый из болтов растянулся бы в достаточной степени, чтобы обеспечить зажимное усилие, необходимое для надежного уплотнения прокладки как на головке цилиндров, так и на блоке цилиндров. .

Следует отметить, что даже несмотря на то, что обычные болты несколько растягивались во время процесса затяжки, их предел текучести никогда не превышался, что означало, что эти болты восстанавливали свою первоначальную длину после снятия предварительного натяга. По этой причине было возможно (и безопасно) повторно использовать обычные болты головки блока цилиндров несколько раз, если они не были заметно корродированы, изъедены или иным образом повреждены.

Однако новые конструкции двигателей, в которых использовались различные материалы, такие как чугун для блока цилиндров и алюминий для головок (головок) цилиндров, означали, что обычные болты больше не могли удерживать эти двигатели вместе, поскольку чугун и алюминий расширяются и сжимаются при совершенно разные ставки.Таким образом, чтобы решить проблему с разницей в скорости расширения / сжатия, конструкторы двигателей были вынуждены разработать болты, которые можно было предварительно нагружать до предела текучести без разрушения; эти болты известны как —

Момент до текучести / Болты с угловым моментом затяжки

Как и в случае с обычными болтами, болты текучести также затягиваются до тех пор, пока они не деформируются, но с тем отличием, что болты текучести затягиваются до тех пор, пока они не деформируются окончательно, что с нашей точки зрения механиков является наиболее важной характеристикой, которую необходимо соблюдать ум, а вот почему —

Когда момент затяжки болта головки блока цилиндров или, если на то пошло, любой другой критический момент затяжки болта двигателя затягивается, он проходит две важные фазы, это (для наших целей) —

Эластичная фаза

На этом этапе болт растягивается при приложении к нему крутящего момента, но если крутящий момент будет снят, болт вернется к своей исходной длине.Важно помнить, что в упругой фазе болт не обеспечивает достаточного зажимного усилия, чтобы надежно удерживать головку блока цилиндров.

Пластиковая фаза

По мере увеличения нагрузки на болт он подвергается пластической фазе, что означает, что болт растягивается до точки, из которой он не может восстановить свою первоначальную длину, если нагрузка на него будет снята. Именно в этом состоянии болт обеспечивает необходимое усилие зажима, чтобы надежно удерживать головку блока цилиндров.

Разделительная линия между упругой и пластической фазами называется пределом текучести, отсюда и термин «крутящий момент до текучести» болта. Обратите внимание, что эта разделительная линия является функцией комбинированного воздействия нескольких факторов, включая крутящий момент, прикладываемый к болтам, материал, из которого изготовлен болт, наличие (или отсутствие) покрытий, гальванических покрытий или смазки на любой части. болт, угол наклона резьбы, а также диаметр болта.

Все перечисленные выше факторы, в дополнение к некоторым, не перечисленным, были включены в так называемый «Nut Factor», который обычно обозначается как «K» на языке инженеров.Однако нам не нужно здесь углубляться в сложность вычисления орехового фактора; достаточно сказать, что если техник использует правильно откалиброванный динамометрический ключ и индикатор угла для затяжки головки блока цилиндров, маловероятно, что предел текучести болтов будет превышен.

Тем не менее, если предел текучести болта будет превышен, техник почувствует явное «смягчение» нагрузки, как если бы резьба была сорвана с болта. В этот момент болт чрезмерно растянут (если он не сломается первым), и большая часть, если не вся сила зажима, создаваемая этим болтом, теряется, что подводит нас к следующему пункту —

Как затянуть моментом, чтобы поднять болты

Как и в случае с обычными болтами, болты с крутящим моментом до предела текучести также затягиваются в определенной последовательности и с заданным количеством этапов, чтобы предотвратить деформацию головки блока цилиндров (или любых других компонентов), но с очень важным отличием, что начальная установка крутящего момента, которая известна поскольку «крутящий момент прижима» всегда относительно низкий.Например, типичная последовательность затяжки ГБЦ может выглядеть так:

1. Затяните все болты последовательно и в два этапа с моментом затяжки, скажем, 30 Нм
2. Поверните все болты на 90 градусов в правильной последовательности затяжки
3. Поверните все болты еще на 90 градусов в правильной последовательности затяжки

ПРИМЕЧАНИЕ: Приведенный выше пример процедуры затяжки является всего лишь примером, который предназначен для иллюстративных целей.Всегда обращайтесь к предписанным производителем процедурам и спецификациям при установке болтов, чтобы избежать проблем в дальнейшем.

Целью приложения градусов вращения является обеспечение того, чтобы все болты были доведены до пределов текучести с большей точностью, чем это может дать простое значение крутящего момента, потому что при заданном повороте учитывается тот факт, что только около 10-15 процентов крутящего момента значение приводит к полезной зажимной силе. По сути, затяжка болтов в градусах вращения в значительной степени устраняет эффекты трения между резьбой и опорной поверхностью между головкой болта и подшипниковой шайбой.Применение градусов вращения, в отличие от значения крутящего момента, также устраняет недостаточную или чрезмерную затяжку, вызванную плохо откалиброванными динамометрическими ключами, поскольку угол поворота не зависит от прилагаемого крутящего момента.

На практике следует отметить, что при приложении градусов вращения к болтам головки блока цилиндров конечные усилия зажима обычно находятся в пределах 10% от указанных пределов текучести, тогда как при простом значении крутящего момента конечные усилия зажима могут быть быть на 30% ниже требуемого.Основная причина больших расхождений при использовании чисто значений крутящего момента заключается в большом разбросе значений крутящего момента (также известном как разброс значений предварительного натяга), который в основном является результатом общего коэффициента трения, который является функцией комбинированного трения под болтом. головкой и между ответными резьбами.

На практике крутящий момент для податливости болтов, которые были затянуты должным образом, будет надежно удерживать головку блока цилиндров в течение всего срока службы двигателя, за исключением, конечно, таких бедствий, как перегрев двигателя, поскольку предел текучести болтов был разработан с учетом дифференциальные скорости расширения / сжатия, которые вызывают относительные боковые перемещения между компонентами.

Еще о чем следует помнить

Сказав все вышесказанное, есть и другие соображения, которые следует учитывать при установке болтов головки блока цилиндров, наиболее важным из которых является-

НЕ используйте метчики для очистки резьбовых отверстий

Хотя крайне важно очистить резьбу отверстий под болты головки блока цилиндров в блоках цилиндров от коррозии и других дефектов, не менее важно НЕ использовать для этого обычный метчик для нарезания резьбы.В отличие от метчиков для нарезания резьбы, пример которых показан выше, обычные метчики для нарезания резьбы удаляют материал с резьбы, из-за чего ступени могут выпадать из отверстия при затягивании болта.

Кроме того, не забудьте использовать производственный воздух, чтобы выдувать мусор из отверстий после процесса очистки, и убедитесь, что в отверстиях не осталось масла или других жидкостей.

Смазывать или не смазывать новые болты

Хотя по этому поводу существует столько же мнений, сколько и техников, спорящих за или против практики, факт остается фактом: затягивание сухого болта требует гораздо больше усилий, чем затягивания смазанного.

Однако реальная проблема заключается в том, что некоторые смазочные материалы могут работать слишком хорошо, и противозадирные составы являются хорошим примером. Имейте в виду, что любой резьбовой крепеж полагается на трение, чтобы оставаться затянутым, поэтому, если используется смазка, которая позволяет вибрации и тепловым циклам преодолевать это трение, крепеж откручивается сам. Имейте в виду, что противозадирные составы предназначены для использования на крепежных деталях, которые необходимо снимать без разрушения, что НЕ относится к болтам головки блока цилиндров.

Тем не менее, большинство поставщиков запасных болтов предоставляют инструкции о том, как смазать новые болты головки цилиндров, но во многих случаях инструкции не упоминают конкретный смазочный материал или, что еще хуже, не исключают или не запрещают использование определенных смазочных материалов. В таких случаях лучше всего обратиться к поставщику за конкретными подробностями о рекомендуемых смазочных материалах или использовать специальную смазку для болтов в строгом соответствии с инструкциями, прилагаемыми к продукту.

Заключение

Из всего вышеперечисленного должно быть очевидно, что установка критических болтов двигателя влечет за собой гораздо больше, чем просто ввинчивание болтов и их затяжку до тех пор, пока динамометрический ключ не отключится. Фактически, большой процент отказов прокладок головки блока цилиндров может быть напрямую связан с плохой или неправильной процедурой затяжки болтов неопытными механиками, которые, если они это прочитают, должны принять во внимание четыре наиболее распространенные причины, по которым болты, и особенно головка блока цилиндров болты, «откручиваются» сами —

• Использование ранее использованного крутящего момента для деформации болтов
• Недостаточная предварительная нагрузка при установке болтов, которая обычно вызывает чрезмерные относительные поперечные перемещения между компонентами
• Упругие взаимодействия между болтами: это может произойти, когда затяжка одного болта в многоболтовых соединениях (например, головках цилиндров) влияет на предварительный натяг соседних болтов.